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《塑性工程学报》2017,(5)
在脊槽部位填充材料的方法能够有效抑制双脊矩形管绕弯成形过程中的截面变形,但弯曲结束后刚性模具和填充材料的卸载对管坯截面变形存在一定影响。基于ABAQUS有限元平台,建立了脊槽填充材料的双脊矩形管H型绕弯成形和卸载回弹过程有限元模型,并通过试验验证模型的可靠性。基于该模型,研究获得了双脊矩形管绕弯和卸载回弹前后截面各部位变形的变化规律。结果表明:刚性模具的卸载使各特征截面不同部位最大变形率发生不同程度的减小;填充材料去除后,截面最大变形又有不同程度的增大;除脊槽高度变形外,卸载回弹最终使截面变形得到改善;变形量较大的60°特征截面上不同节点处的变形值在卸载回弹前后的变化存在显著差异。 相似文献
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为了研究材料性能参数对管材数控绕弯过程截面畸变的影响规律及敏感性大小,基于ABAQUS非线性有限元平台,建立了高强TA18钛管数控绕弯成形过程有限元模型,并通过文献中的实验结果验证了模型的可靠性,然后采用该模型模拟研究了材料性能波动下高强TA18钛管数控绕弯成形过程的截面畸变行为。结果表明:截面畸变率随着弹性模量、硬化指数的增加或强度系数、厚向异性指数的减小而减小,其减小率分别为11.76%,23.67%,12.07%和23.51%;不同材料性能参数波动下,高强TA18钛管绕弯过程截面畸变率的最大值均小于4.00%,并且在弯曲平面附近,截面畸变率出现负值;截面畸变率对材料性能参数的敏感性大小依次为强度系数、弹性模量、硬化指数和厚向异性指数。 相似文献
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基于ABAQUS/Explicit有限元软件平台,建立0Cr21Ni6Mn9N不锈钢管数控弯曲成形过程三维弹塑性有限元模型,对建模关键技术进行了处理,并对其可靠性进行了验证;模拟分析了几何参数和材料参数对弯管截面畸变的影响规律。结果表明,随着弯曲角度、相对管径的增大或相对弯曲半径的减小,截面畸变率增大;随着强度系数、屈服强度的增大或硬化指数、弹性模量的减小,截面畸变率增大。截面畸变率最大值出现在沿弯曲方向30°附近的区域,其位置不受几何参数和材料参数大小的影响。研究结果对提高管材数控弯曲成形质量及成形极限具有指导意义。 相似文献
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以V型件弯曲和回弹过程为分析研究对象,通过对V型件弯曲及回弹过程的有限元数值模拟,分析获得了成形参数对V型件弯曲回弹的影响规律。结果表明:回弹角随弯曲角及材料的硬化系数的增大而增大,随材料的变形程度及硬化指数的增大而减小。 相似文献
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《锻压技术》2021,46(4):136-142
针对小截面大包角钛合金型材零件的弯曲成形,提出了一种新型热绕弯成形工艺。为了研究该工艺的成形特点,基于ABAQUS软件建立了钛合金L型材电辅助热绕弯成形的有限元模型,并对TC2钛合金弯曲构件在700℃条件下的热绕弯过程进行了数值模拟,分析了侧压力、摩擦系数、成形角速度及应力松弛时间等工艺参数对成形回弹的影响规律。结果表明:在采用新型热绕弯成形工艺成形小截面大包角型材零件的过程中,当侧压力和摩擦系数增大时,型材回弹量显著减小;当成形角速度增大时,型材回弹量随之增大;当应力松弛时间增加时,应力松弛后的型材回弹量呈现先显著减小、后趋于稳定的变化规律。 相似文献
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为判断高强钢矩形管绕弯成形参数对弯管质量的影响程度,建立了两种管坯厚度在5种径高比下弯曲不同角度的有限元模型,并对模型的可靠性进行实验验证。研究结果表明:当管件相对弯曲半径R/h0≥3.5时,矩形管壁厚越薄越容易在靠近夹块与镶块一端由于面高度缩减率和壁厚减薄率的变化而发生截面畸变。随着相对弯曲半径逐渐增大,截面畸变受管坯弯曲角度影响较大。同时讨论了相对弯曲半径为3时的弯曲极限角度,两种厚度下,根据弯曲角管件中面最大高度缩减率与最大壁厚减薄率关系得出极限弯曲角度在40°左右,因此在小半径弯曲时,选择合适的弯曲角度能避免造成管坯变形量过大。 相似文献