双金属复合管全自动TT对接焊工艺研究

采用全自动TIP TIG焊对规格为准168.3 mm×(12.7+3)mm的双金属复合管进行对接焊工艺研究,包括坡口设计、管道的组对、背面保护及全位置焊接等。焊接完成后对焊缝进行外观检验、X射线无损检测、力学性能试验及金相组织分析。结果表明,焊缝外观成型良好,无损检测均为Ⅰ级,力学性能达到标准要求。     

双金属复合管短流程新工艺试验研究

介绍了一种短流程制备双金属冶金结合复合管的新工艺,即用离心浇铸管坯直接热挤压制备荒管。对荒管的组织和性能的研究结果表明,采用该新工艺,可获得具有优良综合性能的双金属复合管,而且新工艺比传统工艺流程短,生产成本低,成材率高。     

初始间隙对双金属复合管液压成形的影响研究

在双金属复合管液压成形中,基管与衬管之间的初始间隙是影响双金属复合管成形质量的关键因素之一。本文建立了双金属复合管液压成形过程的有限元模型。基于该模型,系统深入地研究了初始间隙对成形过程的影响。结果表明:随着初始间隙增大,在基管弹性回复的作用下,衬管中产生的压缩弹性变形减小,基管内壁的回弹量稍有下降,而衬管外壁的回弹量则逐渐上升,基管和衬管之间的残余接触应力逐渐下降。     

双金属复合管耐腐蚀性能研究

本文对双金属复合管材料的腐蚀性能进行了深入分析和研究。通过对材料本身的腐蚀性能分析,以及对4组不同焊接工艺、不同保护气氛、不同温度和压力工况条件下的复合管焊接接头进行耐腐蚀试验,研究了复合管焊接接头的腐蚀速率、腐蚀形貌特征,并对其形成机理进行了分析研究。     

双金属复合管滚压塑性成形工艺及试验研究

分析了双金属复合管滚压塑性成形的过程,并对滚压塑性成型的双金属复合管进行了实验验证。     

热载荷对双金属复合管残余接触压力的影响

分析了在热载荷作用下双金属复合钢管结合强度的变化,研究了经历温度循环后内外层管之间出现松脱的可能性。研究表明,当复合管处于热加载状态时,复合管存在着极限工作温度;经过极限温度循环后,残余接触压力将减小,且极限温度越高,残余接触压力值越小;通过实验得到了验证。     

退火温度对双金属复合管界面组织的影响

用热轧穿孔的方法获得10MnVNb/12Cr双金属复合钢管,通过金相显微镜、环境扫描电镜(ESEM)、能谱仪(EDS)观察界面附近微观组织及元素在界面的分布情况,采用X射线衍射仪和显微硬度计分析界面附近物相及物相变化带来的界面两侧金属硬度起伏,研究不同扩散退火温度对10MnVNb/12Cr界面的影响。结果表明:复合管界面10MnVNb一侧组织为珠光体、马氏体和细小碳化物,12Cr一侧由铁素体、马氏体和少量碳化物组成。随扩散退火温度的升高,界面附近晶粒逐渐粗化,超过1200℃后出现明显过热;Cr元素在界面处发生明显扩散;马氏体峰强增加,碳化物类型由Cr3C2向Cr7C3过渡;退火和碳化物类型转变的综合作用下,界面两侧金属显微硬度出现先下降后上升的趋势。     

油气田用双金属复合管研究现状

社会对能源的需求量越来越大，而易于开采的油气资源越来越少，油气田的勘探开发不得不向更深的地层钻进、向环境条件更为苛刻的地区发展，我国的川东北、新疆油气田就是如此．近年来，超深、高温、高压、高含CO2、H2S、Cl^-及元素硫等油气田的相续出现，     

爆炸载荷对双金属复合管组织及性能的影响

分别对316L不锈钢板、不锈钢衬管以及爆炸复合后双金属复合管衬层进行金相组织分析、化学成分分析和力学性能(拉伸、硬度)测试.结果表明,爆炸载荷对不锈钢衬层的金相组织及化学成分影响较小;对不锈钢衬层的力学性能(拉伸、硬度)影响较大.     

界面接触热阻影响因素的实验研究

通过自制的接触热阻实验装置分别对接触热阻的主要影响因素-接触表面温度、接触压力以及表面均方根粗糙度等进行了较为深入的实验研究。同时，实验还对热流方向的改变以及中间介质（石墨）对接触热阻的影响进行了研究，结果证实了热流方向的改变会导致接触热阻值的变化，热流方向由钢到铝的接触热阻值较由铝到钢的小。     

双金属复合管的挤压生产工艺

介绍了冶金结合双金属复合管的生产工艺、坯料成型特点以及产品的特性。应用结果表明:采用离心浇铸技术生产的双金属复合管坯,经挤压工艺制造的双金属复合无缝钢管具有界面冶金结合强度高、材料互补性强、后续加工性能好、使用安全性能高等特点,可以广泛用于特种锅炉、高腐蚀性油气田、化工行业等腐蚀环境和热电厂、矿山等高磨损环境。     

双金属复合管的挤压成形工艺研究

双金属管是由两种不同金属管构成的复合管。采用挤压成形加工方法制备双金属复合管,研究了影响双金属管挤压成形的因素,并用扫描电子显微镜分析了不锈钢/铝、铜/铝界面微区状态,为探索一条高效、性优的双金属管复合生产工艺提供依据。     

接触热阻对高速电主轴热态特性影响研究

为了研究接触热阻对电主轴热态特性的影响,建立考虑接触热阻的电主轴热模型。采用有限元方法对电主轴进行热-结构耦合分析,计算各结合面接触热阻,并利用仿真研究结合面接触热阻中粗糙度和接触压力对电主轴热态特性的影响。对电主轴的电机损耗发热和前后轴承摩擦生热进行计算。以100MD60Y4型号的电主轴为研究对象,通过三维有限元模型分析结合面接触热阻对电主轴热态特性影响,将有无接触热阻两种条件下温度场和热变形仿真结果与实验结果对比,结果表明考虑结合面接触热阻仿真内部温度场不均匀性增大、整体温度更高、热变形量更大,其仿真结果更接近实验值。     

316L/X70双金属复合管液压胀接成形机理

为了研究双金属复合管在液压胀接成形时的机理,将复合管成形过程分为3个阶段:衬管弹塑性变形、基管加载和卸载,并应用Tresca屈服法则,引入当量屈服强度,且考虑衬管应变强化现象,分析了在管内液压逐渐增大的过程中这3个阶段的基管、衬管的应力、应变关系,得到管道复合所需胀接内压力的选择范围和残余接触压力关于胀接内压力的关系。应用有限元分析和复合管成形实验,分别验证了管道在胀接过程中基管、衬管接触压力和基管外壁轴向、周向应变的理论解析解的正确性。在制定金属管复合工艺时,理论解析和数值模拟可以为生产实际提供有效指导。     

双金属复合管成形工艺研究现状及发展

分析了双金属复合管机械及冶金复合成形的机理及过程,根据管层结合方式的不同对目前国内外双金属复合管主要成形技术进行了分类,并对其工艺原理及优缺点进行了详细介绍,最后对其未来发展趋势进行了展望。     

双头离心浇铸双金属复合管工艺研究

介绍了托轮式离心铸造机双头浇注技术在钢管内壁复合高铬耐磨铸铁复合管这一新的生产工艺．并利用数值模拟计算出实验中需要的一些关键参数（浇铸速度，铸型转速，行车速度），制定出最佳试验方案并应用于生产。     

双金属复合管3PE防腐技术研究

辽河油田双6储气库工程采用双金属复合管作为单井注采管道和采气干线管道,这种内壁为不锈钢,能够有效防止CO2对钢管内壁的腐蚀,但是钢管外壁仍然需要3PE防腐层保护钢管免遭自然环境的腐蚀。这种钢管3PE防腐具有钢管管壁厚,最高加热温度低等难点,为保证顺利完成双金属复合管的防腐预制任务,我们进行了技术攻关,通过增加中频加热器,选择新材料进行工艺性试验等措施,最终完满完成了双金属复合管的防腐预制任务。     

双金属复合管件浇铸缺陷控制研究

采用熔模铸造法对双金属复合弯管的制造过程进行了工业试验,发现在内层金属管底部出现了浇不足缺陷。利用ProCAST软件建立了合理的双金属复合弯管熔模铸造过程数值模拟计算模型,基于该模型研究浇注压头和浇注系统变化对浇不足缺陷的影响规律,最终发现双金属弯管熔模铸造的最佳浇注压头为180 mm,并提出了一个可以完全消除浇不足缺陷的合理浇注系统。