时效处理对T92摩擦焊焊接接头微观组织和力学性能的影响

对T92摩擦焊焊接接头在625℃进行不同时间的时效处理,研究了接头组织与性能。结果表明,随着时效处理时间的延长,焊合区、热影响区和母材区基体组织仍为板条马氏体组织,马氏体板条束和板条尺寸没有变化,析出相数量逐渐增多。Cr23C6碳化物的聚集和长大导致焊接接头的屈服强度和抗拉强度逐渐下降,拉伸试样的断裂模式为脆性解理,断口形貌为较平坦的解理面。焊接试样的冲击韧性也随之下降,冲击试样断裂模式逐渐由韧窝断裂向解理断裂转变,断口形貌为沿晶脆性解理。     

自行车多飞飞轮轮芯冷挤压模具失效分析

采用光学及扫描电镜观察分析了自行车多飞飞轮轮芯冷挤压凸模显微组织结构,探究了其断裂失效的原因.观察显微组织发现,失效模具的显微组织中明显存在不均匀带状分布的碳化物.断口形貌及裂纹附近EDS测试分析表明,碳化物集中区为断裂裂纹发生区.模具组织中存在不均匀带状分布的碳化物是产生断裂失效的内在原因,而模具在冷挤压成型过程中形成的应力积累是导致模具断裂失效的外在诱因.     

GD钢组织及低温冲击韧性研究

分析了900℃淬火及200℃回火后GD钢的显微组织、硬度及低温冲击的断口形貌,研究结果表明:900℃淬火后GD钢组织由粗针状马氏体、残余奥氏体、碳化物组成,200℃回火时,马氏体中析出部分碳化物,回火组织由回火马氏体和碳化物组成。900℃淬火+200℃回火后的GD钢冲击时,随着温度的降低,其冲击功随之减小,随着GD钢所处的环境温度不断升高,断口宏观形貌中反映起裂区和裂纹纤维扩展区所占比例越来越大,微观形貌中存在解理面、撕裂棱和韧窝,其断裂机理为准解理断裂。     

电冶熔铸WCp/钢基复合材料的组织及断口研究

用电冶熔铸法制备了20wt％WC颗粒增强钢基复合材料，进行三点弯曲法破断试验，并观测材料的显微组织及断口形貌，分析热处理工艺对显微组织和断口形貌的影响。结果表明：WC颗粒相基本溶解于钢基体相中，并沿品界生成Fe，W3C复式碳化物，同时两相实现了冶金结合；断口分析证实此类断口为韧——脆复合断口，其中，部分硬质相颗粒表面出现解理断口。热处理工艺和颗粒本身特征均可影响基体断口形貌和断裂机制。淬火态断口基本为沿晶断裂；低温回火态断口以细韧窝及部分沿晶断口为主要断裂机制；退火态断口为准解理及韧窝复合断口。     

焊接热循环峰值温度对2.25Cr1Mo0.25V钢断口形貌的影响

采用焊接热模拟方法、金相分析和扫描电镜试验,研究了不同峰值温度对2.25Cr1Mo0.25V钢焊接热影响区显微组织及断口形貌的影响。结果表明,峰值温度分别为750与850℃时,断口形貌为韧窝断裂。峰值温度为1000℃时,韧窝数量更多且分布均匀。峰值温度分别为1200与1320℃时,断口形貌为解理断裂。断裂方式从韧窝型变为解理型。     

灰铸铁拉伸断口的微观形貌及断裂机理探讨

通过对四种牌号灰铸铁拉伸断口的电镜观察和理论分析,阐述了灰铸铁,拉伸断口的微观形貌及断裂机理,说明具有珠光体组织的灰铸铁中石墨主要呈现片状解理形态;基体主要以解理方式断裂;裂纹源主要发生在与拉应力方向垂直、比较粗大的石墨片边缘附近的基体中;裂纹扩展主要沿石墨进行。     

一种单晶高温合金的冲击断裂机制研究

模拟了单晶叶片实心和空心结构,制备了单层壁和双层壁的单晶高温合金冲击试样,研究了在600℃、700℃、760℃、800℃、850℃、900℃下的冲击断裂机制。研究结果表明,不同温度单晶高温合金的冲击断裂机制均为类解理断裂,断口上存在解理台阶,滑移带,河流状花样等特征。在试验中温范围内,随着温度增加,冲击断口形貌无明显的变化。裂纹开始沿大解理面扩展,最后断裂区存在大量解理台阶。解理台阶与单晶高温合金中温疲劳断口上的台阶相似,但不同是随着裂纹的扩展,台阶的间距逐渐减小。不同温度冲击断裂试样组织分析表明,γ′相立方状形貌没有变化,靠近断口处存在大量的滑移带。     

石油机械抽油泵衬板失效分析

由于油泵衬板工作时表面承受的应力较大,容易引起早期失效断裂。本文从早期断裂失效的衬板开始,分析了其断口形貌,测试了硬度。结果表明,泵衬板早期断裂失效模式为脆性解理断裂。断裂原因为淬火加热温度偏低或保温时间不足,造成组织中存在大块碳化物。     

Ti对9Cr-3Si-Al铁素体耐热钢微观组织及力学性能的影响

研究了Ti元素对9Cr-3Si-Al系铁素体耐热钢显微组织以及力学性能的影响。研究发现试验钢锻态试样晶粒内分布着大量的碳化物颗粒且细小均匀,经固溶处理后部分碳化物颗粒溶入试样基体。结合XRD以及EDS能谱分析试样表面的碳化物颗粒主要为Ti(C,N)的MX相,而晶界上检测到少量的Cr₂₃C₆相。经600 ℃时效后试样的抗拉强度、屈服强度均明显高于固溶态试样。通过对室温以及650 ℃高温断口形貌观察,发现室温下的断口为脆性断口,呈河流花样状,周围有少量微孔,为准解理断裂;而高温下断口呈微孔聚集型特征,韧窝密度较大,韧性较好。     

汽轮机高压主汽门阀杆断裂原因分析

文中从失效阀杆的宏观检查、成分测定、金相检验,以及断口电镜形貌观察等方面入手,结合EDS能谱检测,探讨阀杆断裂的主要原因。该阀杆断裂位置处的钴基堆焊层及基体材质均符合相关标准要求;从断口形貌观察发现,裂纹起源于堆焊层与基体界面,并优先扩展至整个硬质堆焊层;金相组织观察显示,堆焊层过渡区域有残余奥氏体及网状偏析的脆硬碳化物存在,弱化了界面的结合强度;对过渡区域能谱检测发现有大量O元素分布其中,表明堆焊时在此处形成了大量的氧化物夹杂及堆焊疏松组织,这都不利于堆焊层与基体的结合。上述试验分析表明,阀杆堆焊层与基体界面的过渡区是该失效阀杆的薄弱环节,而堆焊和热处理工艺产生的残余应力在界面结合的薄弱处聚集,最终导致界面处出现裂纹及裂纹扩展至堆焊层表面,从而造成阀杆的断裂失效。