某车型翼子板前保险杠处拉深成形起皱开裂解决方案

针对传统拉深成形工艺中翼子板前保险杠处整形时易产生起皱和开裂现象,采取减小制件拉深减薄率的方法以增大板料的强度,最后通过CAE模拟软件验证板料的拉深成形性。经实际生产验证,新的拉深成形工艺生产的制件成形质量合格,制件起皱和开裂现象明显减少,缩短翼子板前保险杠位置调试时间,提高生产效率。     

汽车覆盖件顶盖拉深模调试方法

结合模具制造及生产过程中的实际情况,从模具零件抛光、通气孔布置、凸凹模淬火等方面考虑,针对压料面、拉深筋的研配着色、成形制件前后两端凹陷与角部开裂等情况,阐述了汽车覆盖件拉深模顶盖的调试方法,减少了模具生产过程中的重复工作,缩短了制造周期,为顶盖类拉深模制件的调试工艺提供了参考。     

汽车油底壳一次拉深成形减薄率控制研究

运用Dynaform数值模拟软件,对汽车油底壳拉深成形过程中的拉深筋、压边力、毛坯形状、摩擦因数等多种工艺约束参数进行综合数值模拟,获得油底壳制件塑性成形的优化工艺方案。汽车油底壳最终拉深成形方案为不设置拉深筋,压边力取600 k N,摩擦因数取0.1,毛坯形状为圆弧化八角形,制件一次拉深成形后减薄、起皱、破裂等缺陷明显减少,生产的制件成形质量良好。     

基于计算机辅助实验的铝合金发动机罩外板成形工艺参数优化

铝合金覆盖件冲压成形遇到的常见质量问题是起皱、破裂和回弹。利用计算机辅助实验(CAT)技术研究工艺参数和板坯形状对某汽车发动机罩外板成形质量的影响,找出满足质量评价指标要求的最优工艺水平组合。结果表明:实验方案中所有工艺水平组合均能很好地控制制件的起皱和破裂;一个板厚的凸凹模间隙有利于改善制件的贴膜性;采用矩形板坯可降低制件局部的最大减薄率和削弱其切边后的回弹;压边力和拉深筋高度对定量评价指标的影响不显著,但适当提高压边力和增加拉深筋高度可在一定程度上减小制件的回弹量。在压边力300 kN、凸凹模间隙0.8 mm、拉深筋高度14 mm、矩形板坯(虚拟)拉深速度3000 mm·s-1条件下,能够获得满足质量评价指标要求的发动机罩外板制件。     

基于工艺切口优化设计的汽车尾门内板拉深成形研究

针对某车型尾门内板在拉深成形过程中出现的起皱与开裂缺陷,介绍了其产生原因,提出了优化拉深筋参数以加大进料阻力的解决方法,并采用Autoform模拟软件准确预测制件成形缺陷,指导拉深模工艺切口的布局优化,改善局部板料的流动。生产实践表明,基于工艺切口的优化设计可有效控制制件起皱与开裂,可为类似汽车覆盖件冲模设计与冲压工艺提供参考。     

方形盒制件圆角处拉深破裂的数值模拟

金属薄板成形的数值模拟技术在冲压件生产和模具设计中起着重要的作用。文章借助Dynaform软件对某方形盒制件拉深破裂现象进行数值模拟,分析其产生原因和影响因素,并利用正交实验找出防止该制件圆角破裂的拉深条件组合。结果表明,在冲压速度、凸模圆角半径、摩擦系数和板料厚度4个因素中,凸模圆角半径对盒形件拉深破裂的影响最大。为降低因圆角处板料剧烈减薄而产生破裂的几率,盒形件拉深时应采用较大的凸模圆角半径。     

保护罩冲压工艺与拉深模设计

对保护罩的成形工艺进行了分析,重点介绍了拉深工序的模具结构设计及工作过程,特别是制件结构有5°的锥度,在设计拉深模时,凹模采用直壁结构对锥形的制件进行拉深,既方便制件从凹模内出件,又可以减少在拉深时对板料所产生的阻力。经实际生产验证,该模具结构设计合理,稳定性好,生产出的制件合格率高。     

拉深模加垫板校平法

<正> 为了得到平直的凸缘和底面,最常用的方法是采用拉深兼校平工艺。最后一道拉深模设计成拉深兼校平,拉深终止时压边圈与凹模平面接触,凸模端面与凹模底部接触,对制件的凸缘和底面同时进行校平。 这种拉深兼校平工艺能对部分制件起作     

汽车门锁加强板成形工艺优化设计

通过对汽车门锁加强板制件的拉深工艺分析,针对制件拉深过程中存在异形孔和异形边变形问题,通过氮气弹簧的使用、拉深毛坯定位形式的改进以及局部拉深筋的设置,保证制件拉深成形质量,借助有限元数值模拟手段,优化了制件成形工艺,缩短模具设计周期。     

防止座盆拉延件开裂的工艺改进

由于汽车座盆型面复杂,拉延成形中极易产生破裂等缺陷。针对某车型座盆拉延工序两处开裂问题,在不改变零件材料的前提下,通过改进冲压工艺解决了开裂问题。该工艺改进方法为:在拉延模上增加刺破刀,并介绍了两种刺破刀,使裂纹只存在于工艺补充或是待切除的部位,确保了制件的成品率;在拉延工序放大过渡圆角,修边冲孔后在翻边整形工序成形出产品圆角,产品成形后没有出现开裂缺陷。生产实验表明,改进后的成形工艺所生产的汽车座盆拉延件符合零件的技术要求,所设计的拉延模具能满足大批量生产的需要。