信息动态

针对空调膨胀阀圆管的激光焊接,设计了多工位、全自动焊接系统.采用振动盘上料机构给转盘夹具供料,转盘带动随行夹具运动到指定位置,并且对激光器发出指令出光,同时在旋转机构带动下,工件旋转一周,自动完成焊接.下料机构采用下料机械手抓取产品,放入导向料斗内,自动流入成品料盒内进入下一道工序.     

汽车离合器压盘自动激光焊接系统的设计

针对汽车离合器压盘的焊接,设计了自动激光焊接系统,主要由夹具组件、顶起定位及旋转机构、焊接工位等组成。夹具设计时以基座的中心孔为定位中心,夹具的轴承座两侧装有两套弹簧插销机构,保证旋转机构能随意转动,确保了生产过程的稳定性。旋转机构动力由伺服电机带动减速机提供,通过减速机轴末端转盘上的定位销将驱动力传递至夹具及产品,完成产品的360°连续圆周焊接。     

变压器铁芯铆接-激光焊接自动化设备设计

针对变压器铁芯铆接-激光焊接要求,设计了全自动化设备,包括自动上料机构、随行夹具、自动铆接机构、自动激光焊接机构以及自动下料机构等。通过设计多个随行夹具及八工位转盘机构,使得各个工位同时运行,提高生产效率。其中在随行夹具中设计两个仿形块,对两个工件进行精确定位,并且通过弹簧对工件进行夹紧,保证焊接质量。     

变压器铁芯铆接-激光焊接自动化设备设计北大核心

针对变压器铁芯铆接-激光焊接要求,设计了全自动化设备,包括自动上料机构、随行夹具、自动铆接机构、自动激光焊接机构以及自动下料机构等。通过设计多个随行夹具及八工位转盘机构,使得各个工位同时运行,提高生产效率。其中在随行夹具中设计两个仿形块,对两个工件进行精确定位,并且通过弹簧对工件进行夹紧,保证焊接质量。     

数据线接口超声波焊接设备设计

针对数据线"三明治"结构的超声波焊接,设计了自动焊接系统。通过外壳储料仓和料回收一次性人工上、下多批料,机械人自动抓取物料,夹具自动夹紧定位,超声波完成焊接后,自动下料,节约人力成本。为提高生产效率,采用多个随行夹具配合工位转盘结构,节约焊接时间,提高生产效率。     

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针对数据线“三明治”结构的超声波焊接,设计了自动焊接系统.通过外壳储料仓和料回收一次性人工上、下多批料,机械人自动抓取物料,夹具自动夹紧定位,超声波完成焊接后,自动下料,节约人力成本.为提高生产效率,采用多个随行夹具配合工位转盘结构,节约焊接时间,提高生产效率.     

电池极片自动上下料激光焊接机构研制

针对电池极片的焊接,设计了激光自动焊接机构,主要由控制箱、极片上料机构、镍片上料机构、转盘夹具机构、压紧机构、焊接机构和下料机构组成。实现人工批量上下料,单个产品由系统机构自动完成,节约人力成本的同时又提高了效率,满足产能12 pcs/min的要求。     

电池极耳多工位激光焊接夹具设计

针对圆柱电池极耳与盖帽的焊接,采用激光点焊方式。为提高焊接生产效率,设计了转盘式多工位焊接夹具,上、下料过程与激光焊接过程同时进行。为了便于人工上、下料,设计多组夹具,上料完成后,夹具自动夹紧,焊接机构自动焊接,形成高效的半自动化焊接生产线。     

汽车传感器激光焊接设备的设计

针对汽车传感器的激光焊接设计了自动化生产设备,主要由激光器、机柜、焊接夹具、工作台、输出镜头组件以及机械加工件等组成。焊接夹具是自动化设备最核心的部分,主要由双边驱动机构、弹性压紧机构以及对应机械加工件等组成,实现对传感器的精确定位及压紧,保证焊接质量。整个设备采用人工上、下料,自动完成对传感器的定位、夹紧、旋转及焊接等功能,节约了人力成本,提高了生产效率。     

锂电池焊接的自动化生产线设计

采用激光作为焊接热源对锂电池进行焊接,由焊接工作台、精密夹具、自动上料机构及下料机构组成自动化焊接生产线。节约了人力成本,同时避免了人工误操作,良品率达到98%以上。     

变速箱拨叉片和销轴零件激光焊设备的设计

针对变速箱内的圆片与圆柱焊接,设计专用激光焊接设备,主要由上料组件、转盘夹具组件、铆压组件、焊接组件、检测组件和下料组件组成。其中CCD检测组件自动检测圆片的正、反面,由翻转机构对反向的产品进行校正,焊接完成后采用涡流探伤检测机构对焊缝进行检测并且自动分拣,整个上料、装配、焊接及检测无需人工操作,提高了设备的自动化程度。通过实际生产测试,整套系统生产的成品合格率99%以上,节约了人工成本。     

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针对变速箱内的圆片与圆柱焊接,设计专用激光焊接设备,主要由上料组件、转盘夹具组件、铆压组件、焊接组件、检测组件和下料组件组成.其中CCD检测组件自动检测圆片的正、反面,由翻转机构对反向的产品进行校正,焊接完成后采用涡流探伤检测机构对焊缝进行检测并且自动分拣,整个上料、装配、焊接及检测无需人工操作,提高了设备的自动化程度.通过实际生产测试,整套系统生产的成品合格率99％以上,节约了人工成本.     

薄壁圆管激光密封焊接设备的设计

针对薄壁不锈钢圆管的密封焊接,设计了整套激光焊接设备,主要由驱动机构、转盘、随行夹具、下料机构、上料检测组件、焊前检测组件以及激光焊接组件等组成。多工位随行夹具可实现自动检测、来料组装、激光焊接等工序同步进行,增加生产效率。经过实际生产检验表明,生产的成品率达100%,每日产量为3 000件,满足焊接质量及效率要求。     

圆柱电池负极片激光焊自动化生产线设计

采用激光作为焊接热源对圆柱电池中的铝合金圆柱体和中空圆片结构进行焊接,设备主要有上料部分、转盘夹具、压紧夹具、下料组件等部分,在下料过程中增加去除阳极层机械设计,实现激光焊与破阳处理同时完成。其中转盘夹具有自动检测来料功能,通过PLC输出控制信号。整个生产过程无需人工操作,全部实现自动化生产,减少了人工误操作。     

医疗卡钳激光焊接系统设计

针对医疗卡钳与连接杆的连接,设计了专用激光焊接系统。通过设计卡钳仿形夹具及连接杆仿形夹具,对焊接轨迹进行精确定位,通过双边驱动机构的气缸带动连接杆夹具向卡钳夹具靠拢并压紧,然后自动进行激光焊接。实际生产结果表明,该焊接系统可以满足产品的需求,焊接过程稳定可靠。     

马达顶针自动激光焊检测系统的设计

采用激光对马达的顶针部件进行高速焊接,焊接完成后,对产品的平面度进行自动检测及不良品分拣,整个系统主要由上料工位、焊接工位、转盘夹具、检测分拣工位及下料工位等部分组成。在激光焊平面度检测前,还需对工件位置进行自动校正,确保铁盖位置不会发生偏移和转动。由气动滑台、激光测距仪、滑套和探针以及对应机加件组成的平面度自动检测系统,提高了检测结果的可靠性。     

圆柱电池集流片半自动焊接设备设计

针对圆柱电池集流片中镍片与电池壳体的焊接,设计了半自动化焊接设备。设备主要由电池壳上料组件、镍带上料组件、焊接功能组件以及下料组件等组成。实现人工一次性批量上料,然后单个来料自动上料,自动定位、焊接以及下料等功能。该设备采用自动转盘工作站,电池壳上料、镍带裁剪以及上料、焊接、下料工作同时进行,提高了生产效率。经过生产测试,该设备完成单个产品焊接生产时间为2 s,且整个生产只需1个人工,至少节约了4个人力成本。     

电机转子激光焊接系统设计

针对电机转子中套筒、护盖的焊接,设计了激光焊接系统。由于整个工件组合后长度和位置的尺寸存在一定的尺寸公差,需设计特殊夹具吸收其公差。激光焊接夹具包括随行夹具、顶升组件、上止档组件及转盘夹具,将工件置于随行夹具内,顶升旋转组件将工件顶入上止挡组件,以转子的上端面作为定位基准面,实现对工件的精确定位焊接。     

JB2型SMA电缆组件的焊接夹具设计

本文提出了一种具备预热功能和焊接时能使电缆转动的JB2型SMA电缆组件的焊接夹具设计。此焊接夹具可以实现对JB2型SMA接头的夹持,并在焊接前进行预热,减小焊接温度梯度,同时在焊接时可以用手拨动转盘带动电缆转动,提高焊接的成品合格率。     

动力锂电池盖帽焊接夹具设计

针对动力锂电池盖帽的焊接设计了多工位夹具,由上料部分、压紧部分和下料部分组成。气缸为压块提供压紧动力,上料夹紧,实现激光焊接,下料实现手动和自动联动控制,能提高生产效率及稳定性。