多孔活定位冲裁新工艺

介绍了利用活定位的方法进行多孔冲裁的模具设计特点和生产工艺，经生产检验证明：产品质量达到了图纸要求，且模具结构简单，工人操作方便，灵活，生产效率大大提高，节省了机械加工工时，缩短了生产周期，解决了生产难题，经济效益显著。     

远程激光加工服务中心系统的研究与开发

概述了激光加工业的现状和市场特征，在比较了国内外远程制造的基础上，提出了一种基于Internet的远程湟加工服务中心系统模型，在此模型上建立了基于Web的服务中心信息管理系统，并论述了其关键技术，利用ASP技术及，DXF文件的特殊性实现了对二维板材加工的远程动态报价，同时也实现了用户认证，订单管理，商务洽谈，专家论坛等功能。     

电磁半连续复合铸造轧辊的思路与实践

为了实现复合轧辊的顺序凝固，研制了电磁半连续复合铸造试验装置，利用该装置进行了一系列电磁半连续复合铸造试验，探索出了一套合理的电磁复合铸造工艺，制造了高铬铸铁／45#钢复合轧辊，并进行了装机试验。结果表明：电磁半连续复合铸造轧辊思路正确，装置简单合理，既实现了轧辊在复合过程中的顺序凝固，减少了铸造缺陷，又使复合界面达到良好结合，提高了轧辊质量和生产效率。     

采用单渣法工艺节电

重型矿山机械局在近三年中，组织了电炉节电竞赛，对节电方面，起了较大的作用，设备方面，各厂改进得较少，因为设备的改进，需要花钱和时间。工艺方面，推广吹氧、返回法炼钢等，收到了一定的效果，沈矿、大起、昆重等厂都在搞炼钢工艺改革，二重厂提出了“NR”法。     

铝合金支架间接挤压铸造的研究

基于有限差分法，对大型铝合金支架间接挤压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟。通过对模拟结果的分析，确定了浇注温度为700℃，压射速度为0．03m／s，完成了模具结构和工艺设计，并制作了模具，进行了支架挤压铸造的试制。分析了试制过程铸件缺陷产生的原因，发现气孔和氧化夹渣等是主要缺陷，通过调整脱模剂的配方，适当减少脱模剂的喷涂，缩短挤压铸造循环时间等，获得了品质和性能良好的支架铸件。     

消失模在铸造中的应用

消失模作为一种新的铸造方法，由于具有尺寸精度高，铸件轮廓分明的特点，在一些铸造企业得到了广泛的应用。近几年我厂也陆续应用该技术铸造了一些铸件，取得了较好的效果，但同时也出现了一些问题，造成各种各样铸造缺陷，我们经过一段时间的摸索实验，找出了一些解决问题的方法，今在此与各位商榷。     

降低电解槽能耗的一些措施

在铝电解生产中非生产耗电，漏电等因素，造成能量浪费。结合我厂的实际情况，提出了降低电耗的一些措施，并取得了一定效果，从而降低了吨铝成本，提高了经济效益。     

35t/h冲天炉冷却器大修工艺流程优化及改造

介绍了本公司EC&S 35t/h冲天炉冷却器的使用概况，指出该设备运行多年来目前存在的主要问题，并针对存在的问题进行分析，制定有效可行的设备优化改造方案。通过对角安装法以及增加导流装置等一系列优化改造，解决了EC&S冲天炉存在的问题，保障了设备性能。改造实施后，降低了维修成本，提高了设备可动率，减轻了维修人员的劳动强度，达到了理想的应用效果。     

基于数值模拟的汽车非标轴套塑性成形工艺研究及优化

以一种非标轴套为研究对象，针对切削加工制造方式工序多、效率低和材料成本高等问题，提出了一种塑性加工工艺并展开了研究。通过冷压缩试验获得了实际成形材料的流变特性，并基于此利用Deform-3D软件对非标轴套的塑性成形工艺进行了数值模拟，分析了不同工位的材料流动情况，预知了轴套头部的折叠缺陷以及缺陷产生的阶段，并进行了试验验证；对工位3零件外形进行了改进，并结合浮动式模具结构有效解决了轴套头部的折叠缺陷；最后，根据研究结果重新对非标轴套进行了生产制作，获得的轴套与预期一致，头部无折叠缺陷，外观良好，验证了模拟分析的准确性，且轴套尺寸能够达到生产要求，与切削加工相比，不仅能够实现高速、批量生产，材料利用率也提高至86.1%。     

基于多标准体系的注射模模块化设计方法研究

总结了注射模的结构和工艺特点，按照注射模结构将其划分为若干模块，建立了多标准体系零部件库，依据标准要求将设计参数、标准件数据和经验知识转化为计算机可存储识别编辑的数据，并开发了基于标准的模块化设计系统。系统在企业应用结果表明：降低了标准学习成本，固化了模具专家的设计经验，减少了设计师工作量与工作难度，也降低了模具设计对设计师个人经验的依赖，提高了工作效率。