基于灰色关联度筒形件强力旋压工艺参数优化

错距旋压成形过程中,工艺参数的选取对其尺寸精度的好坏至关重要。采用正交试验法,选取减薄率、错距、旋轮圆角半径、进给比为试验因素,以工件圆度、直线度和内径扩径量为尺寸精度评价指标,获得9组试验数据。采用灰色关联度法对所得的正交试验数据进行分析处理,将多目标优化问题转化为单目标优化问题,并得出了优化的连杆衬套工艺参数组合方案。试验结果表明,采用优化的工艺参数对连杆衬套进行旋压,可有效地减小圆度误差、直线度误差和内径扩径量,提高旋压件的尺寸精度。     

基于灰色GM(0,4)模型的强力旋压连杆衬套成形质量的预测研究

强力旋压的旋轮参数严重影响连杆衬套的成形质量。为了科学准确地预测连杆衬套成形质量,本文在正交试验方案的基础上引入灰色系统理论。选择旋轮工作角、旋轮工作圆弧半径、进给比和减薄率作为因素,以成形质量作为预测指标,建立了影响连杆衬套成形质量的关键参数(内径扩径量和壁厚偏差)的GM(0,4)预测模型。在回代检验时发现GM(0,4)预测模型的相对误差小于10%,模型精度良好。将一组外来数据代入检验时,预测结果相对误差仍在10%以内。结果表明:基于灰色理论建立的GM(0,4)预测模型的相对误差均小于10%。结果能够较准确地预测连杆衬套的成形质量,且建模简单实用,可为实际强力旋压参数的选取提供优化依据。     

钛合金筒形件强力旋压工艺模拟

采用ANSYS软件对不同工艺参数下钛合金TC4筒形件的强力旋压过程进行了模拟,获得了成形角、减薄率、进给率等工艺参数对等效应力和旋压力的影响规律,为TC4旋压工艺参数的选择和优化提供了依据。     

筒形件强力旋压工艺数据库系统

通过分析筒形件强力旋压工艺的现状,构建了筒形件强力旋压工艺数据库的文件结构和数据库管理系统的结构,阐述了数据库的建立与实现方法,为以后设计强力旋压CAD系统奠定了基础.     

筒形件强力旋压的有限元模拟

现代旋压技术是广泛应用于航空、航天、军工等金属精密加工技术领域的一种先进塑性成形工艺。强力旋压是旋压技术的一个重要组成部分,对强力旋压的受力状态进行深入研究将有助于了解旋压工艺的特点和可能出现的缺陷。本文用弹塑性有限元法对强力旋压过程进行了模拟,获得了强力旋压稳定状态下应力应变的分布规律,解释了强力旋压的变形机理和隆起等缺陷产生的原因。     

筒形件强力旋压工艺模拟及实验研究

采用有限元与工艺实验相结合的方法,对筒形件强力旋压工艺进行了研究。对于旋压加工工艺,利用有限元模拟软件建立三维弹塑性模型并进行数值模拟,然后在此基础上分析进给比、减薄率2个工艺参数对筒形件强力旋压成形过程的影响规律。根据数值模拟结果,设计并制造了工装与模具,同时进行了工艺试验,成功试制了壁厚减薄效果良好的筒形件强力旋压样件。     

基于灰色关联度的筒形件二道次强力旋压工艺参数优化

为使锡青铜筒形件具有更高的尺寸精度,对二道次强力旋压加工工艺参数进行优化。减薄率、道次分配比、第1道次进给比和第2道次进给比为主要影响筒形件成形质量的工艺参数,以筒形件的内径扩径量和壁厚偏差为优化目标。采用正交试验和灰色关联度分析法对Simufact仿真模拟软件得到的二道次仿真结果进行工艺参数优化,结果表明:各工艺参数对筒形件成形质量的影响程度依次为:减薄率>道次分配比>第1道次进给比>第2道次进给比。优化后的工艺参数组合为:减薄率为40%、道次分配比为5∶5、第1道次进给比为0.6 mm·r^-1、第2道次进给比为0.6 mm·r^-1,所获的筒形件尺寸精度最优。     

筒形件强力旋压成形本构关系研究

通过不同壁厚减薄率的筒形件旋压的单向拉伸试验获得了应力—应变关系曲线。在弹性变形和塑性变形工艺的基础上,分析了减薄率对屈服强度、弹性模量以及切线模量的影响。并且通过修正双线性弹塑性本构关系,获得了强力旋压成形的本构关系。结合宏观增量本构关系和拉伸试验结果,采用Mises屈服准则和随动强化模型建立了适合强力旋压成形的弹塑性增量本构方程,这为筒形件强力旋压成形奠定理论研究和实际应用的基础。     

基于田口方法的筒形件强力旋压参数优化

强力旋压工艺参数的选取对筒形件的成型精度和质量有着很大的影响。选择进给率、主轴转速、旋轮成形角为试验因素,以旋轮所受的最大三向力和壁厚均值为评价指标,设计正交试验并对试验数据进行分析。采用田口方法对筒形件强力旋压工艺参数进行优化。结果表明,影响轴向力和切向力的主次顺序都为:主轴转速>旋轮成形角>进给率;影响径向力的主次顺序为:主轴转速>进给率>旋轮成形角;影响壁厚精度的主次顺序为:进给率>主轴转速>旋轮成形角。得到的优化参数组合是进给率为0.3 mm/res,主轴转速为300 rpm,旋轮成形角为20°。     

筒形件强力旋压CAD／CAM系统

简单介绍了组成强力旋压ＣＡＤ／ＣＡＭＴ系统的产品的信息形输入模块，工艺参数自动设计模块，数据库系统，自动编辑模块，数据采集和处理系统，加工参数实时补偿系统几部分的功能，说明使用该系统，可缩短产品工艺设计和数控编程时间，明显改进旋压产品的质量，降低度试验次数，降低废品率，具有极大的经济效益。     

筒形件强力旋压CAD/CAM系统

简单介绍了组成强力旋压ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的产品信息图形输入模块、工艺参数自动设计模块、数据库系统、自动编程模块、数据采集和处理系统、加工参数实时补偿系统等几部分的功能。说明使用该系统，可缩短产品工艺设计和数控编程时间，明显改进旋压产品的质量，降低试验次数，降低废品率，具有极大的经济效益。     

筒形件强力旋压用对轮旋压装置的研制

对轮旋压是采用内旋轮代替芯模对工件进行加工的工艺,内、外旋轮在成形过程中同时从内、外表面对工件进行加工,能够大大减小旋压力,提高工件内表面精度及机床加工能力。本文根据旋压成形原理及对轮旋压工艺特点,设计了一种筒形件强力旋压用对轮旋压的成形装置,主要介绍了对轮旋压装置整体结构、径向调整结构、传动机构等关键部件的设计,并采用有限元软件对关键部件在成形过程中的受力及变形进行了模拟。     

筒形件强力内旋压工艺的正交试验研究

在筒形件强力内旋压的工艺试验研究中,选取进给率、旋轮前角和变薄率作为试验因子,用正交试验法进行旋压试验。用极差分析法分析了试验结果。结果表明：对旋压力的影响主次顺序为变薄率、进给率、旋轮尺寸;影响旋压力的主要因素是变薄率,变薄率越大旋压力越大;对内表面粗糙度的影响主次顺序为：进给率、旋轮前角、变薄率;影响内表面粗糙度的主要因素是进给率和旋轮前角,进给率和旋轮前角越大,粗糙度越大。     

筒形件强力旋压有限元数值模拟技术的研究

随着强力旋压技术朝着几何形体复杂化和加工质量的高精度化方向发展,数值模拟的地位越显重要.通过对筒形件强力旋压有限元数值模拟中关键技术的总结,回顾了研究所取得的成果和存在的不足,并对今后的研究方向和重点进行了探讨.     

基于响应曲面法的筒形件强力旋压回弹量研究

为研究筒形件强力旋压成形过程中主要工艺参数对工件回弹量的影响,采用单因素试验方法,得到减薄率、进给比和旋轮工作角对回弹量的影响规律。采用Box-Behnken设计方法设计试验,通过响应曲面法分析各因素及因素交互作用对回弹量影响的显著性。以回弹量为试验响应,建立了以减薄率、进给比和旋轮工作角为变量的回归模型方程,通过与试验数据的对比验证了方程的准确性。试验结果及分析表明:回弹量随减薄率和进给比的增大而增大,随旋轮工作角的增大先减小后增大。其中,减薄率和旋轮工作角的影响高度显著,进给比的影响显著,减薄率与进给比的交互作用有影响。     

筒形件强力旋压的刚塑性有限元分析

筒形件强力旋压是当代的一种重要生产工艺过程。本文建立了筒形件强力旋压的平面变形力学模型，通过刚塑性有限元分析，获得了正旋工艺和反旋工艺的塑性流动速度场，以及应变和应变速率的分布。塑性流动模型与网格实验结果在趋势上得到较好的吻合。     

筒形件强力旋压变形机理的有限元分析

本文通过建立筒形件强力旋压的力学模型,运用三维弹塑性有限元对强力旋压过程进行了计算,得到了旋压过程的应力场和应变场分布。在此基础上,对筒形件强力旋压的变形机理进行了分析,并将计算结果与实测结果进行了比较,两者吻合较好     

带内筋筒形件强力旋压成形试验研究

通过选取不同的壁厚减薄率和旋轮进给比作为工艺参数，利用双旋轮强力旋压机对带内筋筒形件作旋压加工实验。根据实验结果分析了各种生产缺陷产生的原因，并提出了一定的解决办法，从而为减少大规模生产的经济损失，生产出合格的工件提供了理论和实践依据。     

基于Simufact筒形件强力旋压与变薄拉深成形质量研究

为了得到较高成形质量的筒形件,采用有限元数值模拟的方法对强力旋压与变薄拉深两种筒形件成形工艺进行分析,使用锡青铜杯形件作为研究对象,利用Simufact有限元仿真软件对同一毛坯进行两种不同成形工艺的数值模拟。以连杆衬套成形件的内径扩径量、外圆度误差、外轴线直线度误差、内轴线直线度误差与喇叭口长度为成形质量评价指标,选取最佳成形工艺,并对仿真可靠性进行试验验证。结果表明,就锡青铜的三旋轮错距强力旋压与三次连续变薄拉深而言,变薄拉深工艺的尺寸精度略优于强力旋压工艺,且变薄拉深工艺形成的喇叭口较短,材料利用率高,适用于单一型号连杆衬套的大批量生产。