大圆锥齿轮锻件半闭式模锻工艺研究

针对16000kN摩擦压力机上开式模锻大圆锥齿轮锻件时出现锻件打不靠、充不满的问题,合理设计锻造工艺及模具,采用自由锻制坯、半闭式模锻成型的工艺,解决了生产该锻件时设备载荷能力不足的问题,获得了力学性能和几何尺寸优于开式模锻的锻件,同时也降低了材料消耗。     

摩托车连杆粉末热锻工艺及模具设计

采用粉末热锻方法生产摩托车发动机连杆 ,通过开式模锻实验 ,确定了合理的粉末压制坯形状和尺寸 ,给出了闭式模锻摩托车连杆的锻造工艺 ,并设计了在摩擦压力机上成形热锻粉末烧结预制坯的闭式模具     

基于分流法的大模数半轴伞轮冷精锻工艺研究

针对半轴圆锥直齿轮冷锻载荷大、模具寿命低、齿腔难充填等技术难题,采用分流法的封闭式锻造工艺冷锻半轴圆锥齿轮。研究了型腔充填规律、载荷曲线特点等,并分析了模具运行方式、冲孔连皮位置、坯料尺寸对成形结果的影响。结果表明：分流法能大幅度地降低成形载荷;闭塞式锻造工艺对成形结果没有改善;冲孔连皮的位置及坯料直径对成形结果影响较大。     

基于Deform-3D的风机主轴空心轴预制坯成形优化

基于有限元分析软件Deform-3D建立了42CrMo4钢风机主轴1∶10等比例缩小的热力耦合三维有限元模型。为了对风机主轴空心轴预制坯进行成形优化,设计了一套专用于风机主轴空心轴预制坯锻造的新型模具。在Deform-3D中将常规风机主轴坯料模锻成形过程与采用新型模具的风机主轴空心轴预制坯成形过程进行等条件对比研究,分别从法兰端成形效果、轴身下料量以及等效应变、金属流动速度场、主轴所需成形力等的变化规律方面进行参数对比研究,验证了采用新型模具成形风机主轴空心轴预制坯的可行性,为优化风机主轴空心轴的实际生产流程提供了一定的参考。     

齿轮坯闭式模锻模具参数化设计系统的研制

针对齿轮坯闭式模锻模具设计，详细研究了其参数化设计过程及其二次开发的方法和技术，成功开发了齿轮坯闭式模锻模具参数化设计系统，实现了齿轮坯闭式模锻模具参数化绘图。     

大规格复杂曲面叶片精密模锻成形工艺设计及优化

以大规格复杂曲面叶片锻件为例,介绍了复杂曲面叶片锻造模具的设计关键点——叶片旋转定位和投影面中心重合。预锻坯料采取变直径物料分配设计和定位设计,基于Deform-3D有限元模拟软件进行了精密模锻成形工艺优化,并在100 MN液压机上验证了工艺的可行性。结果表明:叶片旋转定位和投影面中心重合设计,减少了预锻坯料的偏移和滑动。预锻坯料总长度是重要尺寸,在终锻成形过程中,长度方向单边展宽不小于60 mm。预锻坯料进行了拍扁定位设计,解决了预锻坯料偏移和滑动问题。预锻坯料采取变直径物料分配并进行了尺寸优化,锻件充填完整,锻件飞边宽度均匀性标准差SD值达到最小。     

基于Deform软件的四通管道阀热锻过程模拟及模具优化设计

采用自由锻工艺成形四通管道阀阀体的材料利用率低下。本文采用精密模锻工艺生产四通管道阀体,并利用Deform软件模拟了金属坯料在锻造模具中的流动过程和成形规律,分析了不同尺寸参数的坯料和飞边槽对锻造质量的影响,确定了最佳的坯料参数和飞边槽参数。     

TC4钛合金薄壁高筋构件近等温锻造技术研究

研究了TC4钛合金薄壁高筋构件的近等温模锻工艺,合理设计了锻件的尺寸与模具结构,同时利用有限元模拟软件Deform3D对闭式模锻与开式模锻下的预制坯锻造方案以及不同长度的圆棒锻造方案下锻件的成形过程进行了有限元模拟分析,从而对锻造工艺参数进行合理选取。基于近等温锻造工艺,通过多火次、增量变形的方法成形出了质量良好的TC4钛合金精密模锻件。微观组织分析表明,锻件各区域的微观组织均为既存在等轴初生α相,又存在片状β相的双态组织,且晶粒大小比较均匀。相对于原始坯料,经过近等温锻造的锻件的断裂伸长率略微下降,屈服强度变化不大,而抗拉强度与弹性模量比坯料略微上升,力学性能良好。     

驱动齿轮冷模锻工艺及模具设计

分析了汽车驱动齿轮的冷模锻工艺。设计冷模锻锻件图、计算毛坯尺寸、选择变形速度、验算许可变形程度、拟制毛坯制坯处理及介绍了冷模锻模具结构     

超超临界机组用动叶片模锻成型技术研究

对超超临界机组用动叶片的模锻成型、锻模及工装设计、预制坯方案进行了介绍,并利用DEFORM-3D软件进行模型构建,对模锻工艺参数进行对比分析,研究出适宜超超临界机组用动叶片模锻成型工艺。通过验证,数值模拟分析数据可靠,模具结构设计合理。     

3Cr2W8V钢制汽车变速箱主轴齿轮胎模的高温淬火处理

图3—34为汽车变速箱主轴齿轮胎模,材料为3Cr2W8V钢。齿轮的坯料为18CrMnTi钢,常规处理的胎模在500t双盘式摩擦压力机上使用时,每副模具只能锻压齿轮坯400余件,最多时也只能生产齿轮坯500件,模具脆裂现象严重,常发生早期失效,使模具报废。当模具采用高淬高回强韧化处理后(工艺如表3—15所列),模具寿命可提高到2000余件,技术经济效果十分显著。     

齿轮坯套锻新工艺

介绍了一种模锻大齿轮坯时进行套锻的新方法。它不仅改善了大齿轮冲孔连皮的金属流动状态,而且节约金属,减小模锻力,提高模具寿命和生产效率。     

差压计模锻成形工艺方案分析

根据差压计锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模多向闭塞精密模锻工艺方案的可行性.差压计锻件可以采用普通开式模锻成形和可分凹模多向闭塞精密模锻成形.开式模锻工艺简单,但是需要制坯,工艺流程长,材料利用率低.可分凹模多向闭塞精密模锻能一步顺利成形锻件,产品质量高,工艺稳定,材料利用率可提高20%～30%,但是若在普通模锻设备上生产,模具结构复杂;专用多向模锻设备通用性低;在大批量生产时,采用专用设备生产效益好.本文用塑性成形模拟软件Deform-3D对多向闭塞精密模锻进行了模拟分析,验证了该工艺方案的可行性.     

齿轮坯套锻新工艺

介绍了一种模锻大齿轮坯时进行套锻的新方法。它不仅改善了大齿轮冲孔连皮的金属流动状态，而且节约金属，减小模锻力，提高模具寿命和生产效率。     

铝合金控制臂多向挤压制坯及模锻成形工艺

提出了采用多向挤压工艺为复杂枝权类控制臂锻件成形锻造预制坯。选取典型的复杂铝合金控制臂锻件,通过有限元模拟分析,研究了多向挤压成形过程中毛坯温度、材料流动速度、流线及挤压成形力和模锻成形过程中的温度分布及模具充填情况。模拟结果表明:当坯料成形温度为540℃、模具加热保温至200℃时,挤压后两枝权温度为520℃,枝权头部温度约为480℃,无须进行二次加热。模锻成形材料变形均匀,模具充填效果好,飞边较小,表明挤压制坯与锻造型腔较好匹配。最后,通过多向液压机对模拟进行了验证,结果表明,多向挤压制坯成形工艺可以获得高质量的控制臂锻件预制坯,该工艺具有可行性。     

铝合金锻造

铝合金可以锻造,并且变形抗力较小．在加热时也不产生氧化皮．并且收缩率要比钢小,铝合金可以非常容易地锻成形状复杂、尺寸精密的各种锻件。锻铝的模具温度应当与坯料温度基本相同,铝合金的锻造过程与钢基本相同,但有些方面是很不相同的。用于模锻的铝合金棒料大多数是用铝坯或铸锭经挤压制成的,少数也是由连铸方法生产的。断面以圆形或矩形居多,这种形状比较适合锻造。     

R10系列叶片镦头制坯工艺

由于常规的自由锻制坯方式存在坯料尺寸精度低、效率低、依赖操作工人的水平等缺点，尝试采用镦头的制坯方式，即采用小直径的棒料用模具在摩擦压力机上镦粗，但在镦粗的过程中易出现折叠等缺陷。经控制镦粗比，使得到的坯料无缺陷并尺寸一致，经生产验证，该方案切实可行。     

歪头连杆制坯辊锻模具设计

制坯辊锻主要用于为模锻成形设备提供合理的坯料形状和尺寸。对于连杆类锻件,目前主要对直对称形连杆,采用制坯辊锻压机成形。本文研究的坯头连杆制坯辊锻模具,采用４道次体积分配制坏辊锻模和１道次弯曲成形模,得到歪头连杆所需的坯料形状和尺寸。研究中成功地解决了辊锻道次确定和型槽系选择、辊锻工序安排,模具设计等问题。根据此项研究成果已建成了一条新型连杆辊锻生产线,每小时可生产连杆１８０件,该线利用安装在辊锻机     

行星齿轮闭塞式锻造工艺数值模拟研究

用两种方法对行星齿轮成形进行了模拟研究,采用带凸台的模具结构进行了闭塞式锻造工艺研究。分析了型腔填充规律、载荷曲线特点,分析了连皮位置、坯料尺寸对成形载荷的影响。结果表明:采用带凸台的模具以闭塞式锻造工艺生产的锻件可以节省材料和降低载荷;冲孔连皮位置和坯料直径对成形载荷有一定影响。     

汽轮机导叶片多向模锻制坯工艺技术研究

对汽轮机导叶片的制坯工艺进行了对比分析。自由锻制坯存在一致性差、表面棱角多、微裂纹等缺陷;锤上模锻制坯成形质量较好,但材料利用率较低、生产成本较高;多向模锻制坯成形质量最优、材料利用率最高。为深入研究多向模锻制坯工艺技术,本文运用数值模拟技术直观分析多向模锻制坯工艺过程,坯料与模具温度场、应力场、受力变化等。通过模拟分析预测生产中存在的问题,从而采取相应措施预防缺陷的产生,提高产品质量。经生产试验证明多向模锻制坯工艺技术极大提高了制坯质量和生产效率,解决了传统自由锻开坯方式存在的问题。