工艺因素与模具结构对金属流线的影响

在铝合金模锻件生产中,模锻件的宏观组织(即低倍组织)一直是评价产品质量的重要指标之一。低倍组织检验的主要内容包括金属流线的分布状态,晶粒大小、分布及均匀程度,以及各种冶金缺陷(比如氧化膜、成分偏析等)和加工缺陷(比如裂纹、折迭等)。生产实践表明,在铝合金模锻件生产中,由于金属流线不合格而成批报废的产品仍然占有相当的比重。因此,分析影响金     

两侧带直角弯的铝合金模锻件坯料制备工艺研究

在实际生产中,很多铝合金模锻件两侧均带直角弯,且锻件断面积有很大的变化.该类模锻件制坯难度大,易造成局部不成形,易产生折叠废品,低倍流线易产生严重涡流、穿流等缺陷.结合实际生产试验,制定了该类模锻件最佳的坯料制备工艺,解决了锻件不成形、折叠,以及低倍组织中出现的严重涡流、穿流、粗晶等问题,提高了生产效率和成品率.     

基于Simufact数值模拟的2A70铝合金模锻成形及工艺优化

采用Simufact模拟软件对2A70铝合金模锻件成形过程进行模拟以及采用3T模锻锤对该锻件进行生产,研究了该锻件垂直分模面位置等效应变对低倍组织的影响。结果表明:2A70模锻件垂直分模面部位低倍组织晶粒尺寸与Simufact软件进行变形模拟后等效应变具有相同分布特征;2A70铝合金在较大变形和临界变形范围内均产生粗大晶粒,最优变形窗口等效应变为0.2～0.8;采用优化后的坯料尺寸及锻造工艺参数可生产出均匀细小晶粒的2A70铝合金模锻件。     

分模位置对低筋、多筋铝合金锻件成形性能的影响

针对低筋、多筋铝合金锻件容易产生穿流缺陷的成形特点,采用有限元模拟方法分析了筋顶分模和中间分模对低筋、多筋锻件成形过程中金属流动行为的影响机理,对比了两种分模方式对锻件流线、穿流敏感度、模具磨损、材料率用率和成形力等的影响。结果表明:采用筋顶分模方式能从根本上消除锻件上与飞边相邻筋下的穿流缺陷,得到良好的金属流线,而其他性能与中间分模基本相同。因此,在模具深度和锻件出模容许的情况下,对于低筋、多筋圆饼类铝合金锻件应尽量采用筋顶分模进行模具的设计。     

GH4133B合金精化模锻件的模锻工艺

叙述了精化模锻件的计算机变形模拟结果 ,精化模锻件的主要模锻变形工艺参数以及精化模锻件达到的质量指标。采用本研究工艺完全可以预防模锻件的低倍粗晶     

预备热处理预防GH4133B合金精化模锻件低倍粗晶

介绍了预备热处理预防 GH41 3 3 B合金模锻件低倍粗晶的关键工艺参数 ,叙述了添加预备热处理后模锻件的性能变化及机理 ,并确定了预防低倍粗晶的工艺措施     

国外分模模锻和多向模锻枝术的发展概况

一般地,普通的模锻设备如模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机等只能沿垂直方向对坯料加载,使其产生塑性流动而充填模膛。当锻造一些外形复杂并带凸台、枝丫、齿形及孔腔的锻件时,不仅金属不易流动,难以充满模膛,锻后锻件也难以出模。因此,普通模锻在锻造形状比较复杂的锻件时,必须将锻件形状适当简化,同时增加余块和余量。这样就浪费了金属材料,增加了机加工工时。锻件的金属流线在加工时还可能被切断,零件的力学性能也因此会受到削弱。     

铝合金模锻件流纹对性能的影响

为了研究铝合金模锻件流纹对性能的影响，模拟锻造三种非正常流纹的模锻件。对不同方位切取的试样较系统地进行拉伸，应力腐蚀，疲劳，冲击韧性，断裂韧性和组织定量特征的研究。试验结果表明，模锻件流纹不好对有的方位的性能不同程度的不良影响，但对有的方位却滑有影响。指出取向程度是生能的本质因。本文对铝合金模锻件流线的作用与影响提供了有益的参考依据。     

高筋铝合金航空接头锻件成形工艺研究

采用Deform-3D有限元软件对高筋铝合金航空接头锻件锻压成形工艺进行了仿真分析,获得了成形良好、应变分布均匀的最佳预锻件形状.在实验室压机上开展了缩比锻件的成形工艺实验,研究结果表明:优化的预锻件在模腔中的流动性提高、锻件充填完好、变形均匀、应力应变集中降低,所得锻件流线顺畅、晶粒细小、纤维组织明显、力学性能优良,避免了锻造缺陷;仿真与实验结果吻合,为航空接头锻件设计及成形工艺提供了依据.     

模具设计对铝合金模锻件金属流线的影响

对模具设计中影响铝合金模锻件金属流线的因素进行了分析，提出了在生产中应采取的相应措施。     

固溶时效对TB6钛合金锻件组织和性能的影响

采用不同固溶温度和不同时效温度对TB6钛合金自由锻件进行热处理,通过室温拉伸和断裂韧性检测和高低倍组织检测,获得力学性能和高低倍组织的变化规律和变化程度.结果表明:固溶选用750～760℃水冷,时效选用520℃～530℃空冷,室温拉伸和断裂韧性具有较好的匹配性,低倍晶粒较细,高倍组织中初生α相较多.     

推拉杆成形工艺分析及数值模拟

锤上模锻是生产杆类零件的常用方法,不仅生产效率高,并且可以得到力学性能和尺寸精度都较高的锻件.采用有限元分析软件Deform3D对推拉杆荒坯制作工艺和模锻工艺过程进行了仿真模拟,分析锻件在成形过程中的金属流动规律,提供了锻件成形过程中的温度场和速度场分布,对生产中容易出现的问题给出解决方案,确定合理的锻造工艺.模拟结果...     

曲轴锻件的生产与模锻线设计

以曲轴锻件为主 ,介绍了在模锻线设计、制造和锻件生产中需考虑的有关问题、国内外情况和资料。可供发展我国汽车工业的曲轴锻件生产参考。     

轴锻件用钢SF590A的生产试制

SF590A钢轴锻件的探伤要求非常严格。我们针对所要求的力学性能指标制定了适当的内控化学成分和严格的生产试制方案。产品试制结果令人满意。     

7A04-T73铝合金锻件电导率与力学性能稳定性的研究

针对7A04-T73铝合金锻件生产中出现的电导率与力学性能不匹配问题,通过对该合金锻件锻压工艺及热处理工艺的试验研究,确定了影响电导率与力学性能的因素。结果表明,7A04铝合金锻件的最佳锻造温度为400℃～420℃,淬火温度为469℃～475℃,双级时效制度为(115±5)℃8 h+(180±5)℃12 h。     

63 MN热模锻压力机自动锻造线上模具设计和快换技术应用

介绍了以63 MN热模锻压力机为主机的自动化锻造生产线上的模具设计、使用及快换技术。生产线主要设备为63 MN热模锻压力机、8 MN机械切边机及10 MN液压精整形机,用于生产铁路货车中型锻件。针对该生产线上不同产品的特点,设计了不同的模具布局,同时确定了模架和压力机的顶出位置。用5Cr Mn Mo作为模具基体,H13焊条堆焊锻模型腔和切边模刃口的方法制造模具,可以延长模具使用寿命。分析结果表明,模具快换技术的应用可以缩短换模时间,保证生产线高效运行。     

42CrMo钢高强度叶片轴的热处理

随着 42 Cr Mo钢锻件有效截面的减小 ,其综合力学性能验收指标相对提高。而在生产中 ,采用油淬调质不能满足验收条件 ,通过试验 ,制定出双液淬火加高温回火工艺从而获得良好的综合力学性能 ,解决了生产中类似的问题     

稀土H13模具钢横向冲击性能影响因素分析

为探究稀土H13模具钢锻件横向冲击性能偏低的影响因素,对钢材锻件冒口端试片分别进行低倍组织分析、显微组织分析、SEM以及EDS分析。结果表明,添加稀土的H13模具钢的低倍组织和显微组织(包括带状组织、非金属夹杂物和网状碳化物)都能满足不同标准中的技术要求,钢材的纯净度相对较高;单向拔长后,沿着主变形方向晶界处析出一定数量的链状或网状碳化物,枝晶间存在的大尺寸液析碳化物和基体组织中存在的未锻透枝晶组织是影响稀土H13模具钢横向冲击性能的主要因素。     

汽车连杆锻造工艺与质量浅析

在介绍连杆的工作特性的基础上,分析了连杆锻造加工的具体工艺过程,指出了加工中的质量问题及解决这些问题需要采取的措施.     

汽轮机用12Cr2Mo钢锻件热处理工艺的研究

汽轮机用12Cr2Mo钢锻件经正火、回火后，其力学性能（主要是屈服强度）偏低，一次热处理后的合格率仅为50％，既造成该钢锻件大量热处理返修，又严重影响了生产周期。对12Cr2Mo钢锻件的加热处理工艺进行了正交试验研究，进行了金相分析和生产实践，并对该钢锻件正火、回火后力学性能不合格的原因进行了探索，找出了该钢适合厂情的最佳热处理工艺参数，使该钢锻件一次性热处理合格率达到100％，经济效益十分显著。