精铸涡轮叶片X射线CR成像

以精密铸造某型高压I级涡轮叶片为研究对象,分别采用IPU和IPS两种成像板对其叶身进行射线CR成像研究。得到了涡轮叶片叶身的最佳透照工艺参数,获得了高分辨率的CR参考图像,并通过像质计灵敏度和图像灰度评价图像质量。CR成像对比结果表明,可以采用IPU成像板替代胶片进行涡轮叶片叶身数字射线成像检测。针对胶片照相一次透照多个叶片的情形,分别进行了一次透照3个叶片和4个叶片的CR成像。结果表明,只要曝光场强度均匀,可一次透照完成多个叶片的叶身射线CR成像。     

复杂形状铸钢件的数字射线成像检测工艺

分析了某复杂形状铸钢件的几何结构和检测要求,采用非晶硅平板探测器研究了其数字射线成像检测工艺,并与常规射线胶片法进行比对试验。结果表明,数字射线成像法检测灵敏度满足GB/T 5677-2018标准的要求,图像分辨率及归一化信噪比等指标满足GB/T 35388-2017标准的要求,且数字射线成像法与胶片法得到的检测结果基本一致,说明数字射线成像法的检测能力及可靠性可达到AGFA C7胶片法的检测水平,可以用于该铸钢件的质量控制。     

射线图像的对比度增强方法

根据射线图像的特点,介绍进行射线图像对比度增强的常用算法,包括线性和非线性的灰度拉伸、直方图均衡和修正等全局对比度增强方法,以及自适应局部增强方法.此外,针对射线图像的散射噪声,提出用同态滤波的方法实现对比度增强.试验证明,采用不同技术增强后的射线图像细节明显,层次分明,可获得更多的图像识别信息.     

采用数字射线DR成像的焊接质量检测

提出了一种基于数字射线成像的焊缝质量检测方法。采用先进的非晶硅数字检测系统获取信息丰富的原始图像,叠加曝光降低图像噪声;依据射线衰减的指数规律对图像进行对数解调,凸现缺陷特征;运用非锐化掩模滤波对特征进行增强。使焊缝缺陷特征清晰,检测质量达到胶片最高级B级水平。     

CV容器对接焊缝数字射线检测工艺研究

通过分析孔槽试块(50mm)的CR成像结果,确定了最佳透照参数,制作了适用于CV容器钢板对接焊缝的射线CR曝光曲线。以人工缺陷的钢板对接焊缝为研究对象,通过CR曝光曲线选取合适的工艺参数进行了CR成像。对比分析结果表明,CR系统成像质量基本达到C4胶片的底片质量,缺陷检出率与胶片误差小于1%。研究结果为核岛CV容器钢制安全壳CR工艺的可行性提供了依据。     

CR技术与胶片照相技术的特性对比试验

计算机射线成像（CR）技术在成像机理、获得图像的途径上与胶片照相有着本质的区别。为了更好地应用CR技术,对比试验了其在Pb增感屏影响、空间分辨力和散射线影响方面与胶片照相技术的差异。试验得出,Pb增感屏在CR技术照相时起不到增感作用,其主要作用是过滤散射线,提高检测灵敏度。CR技术的分辨力可达50μm甚至25μm,已经达到了与胶片技术相同的实际效果,因此不必要求CR的成像板像素达到胶片颗粒度水平。同时,CR技术对散射线的敏感程度要超过胶片技术,因此要得到较好的图像质量,在CR技术应用中必须注意防护散射线。试验结果使检测人员能更好地了解CR技术与胶片技术的差异,更有效地推广CR技术在工业领域的应用。     

涡流器精密铸件CR数字化检测研究

研究了CR成像技术在某型涡流器精密铸件检测中的应用可行性。针对涡流器的大厚度比特性,采用X射线机及CRx25P扫描仪等设备对涡流器进行了CR成像试验,通过以BaSO4粉末为主的补偿泥对涡流器进行厚度补偿处理,取得良好的边蚀抑制效果。试验过程中以丝型像质计灵敏度、灰度为衡量图像质量标准,并与工业胶片所得透照结果进行对比。结果表明,涡流器的薄、厚两部位CR检测图像平均灰度分别为17 141及15 216,处于IP板的线性响应区,同时两部位的像质指数均达到13,与相应的胶片照相结果像质指数相同,达到了企业检测工艺规定的胶片照相灵敏度要求,因而CR技术有望取代常规胶片照相技术用于该涡流器的数字射线检测。     

基于人眼视觉特性的焊缝X射线图像辅助判读系统

目前，X射线焊缝检测主要采用人工判读X射线胶片的方式，可靠度差，效率低。介绍了一种焊缝X射线图像辅助判读系统，它采用基于人眼视觉特性的图像处理算法，对数字化后的胶片图像进行处理，增强其视觉效果，帮助评片，同时还增加了图像数据库存储检索功能。相关试验结果表明，该方法对难以识别的焊缝图像有较好效果，有助于焊缝缺陷的检测。     

一种X射线图像增强方案

X射线图像信息量大,通常不止一个灰度层次,运用图像增强方法可以提高图像对比度和像质,达到细节区域的最佳视觉效果。笔者首先分析了图像直方图层次;然后针对不同层次的图像内容,采用模糊松弛迭代算法建立了模糊集映射函数,对射线图像进行迭代运算;最后,使用迭代处理结果进一步做Sobel边缘检测算子处理和均值滤波处理。试验表明,该算法增强了图像视觉效果,且增强了图像中不同灰度层次的边缘细节信息,使得图像层次感更加明显。     

非胶片射线检测技术（续）

数字图像其实就是一组计算机采集和储存的二进制数据。应用数字成像有诸多优点：①能大大缩短曝光时间。②能将图像处理用于分析和评定检测结果。③能大大减少数据储存体积，改善存档质量。在数字射线照相中，组成图像的信息可由传感器直接捕获，也可通过光致发光体（磷光体）或扫描普通胶片间接获取。图像分析模式的误区和制约可能来自探测器类型及处理方式。数字图像的三项基本特征是：空间分辨率、对比灵敏度和信噪比。     

射线检测技术在中国——庆祝中国机械工程学会无损检测分会成立三十周年

概括介绍了学会成立30年来射线检测技术的发展进程。重点介绍常规射线检测技术、射线实时成像检测技术、数字射线成像技术、工业CT技术、CR技术和康普顿背散射技术等近年来在国内的研究应用现状。指出目前常规射线检测技术在中国的发展日臻完善,以数字成像为特征的射线检测新技术取得了显著进步,对无损检测技术发展将产生深远影响。另外介绍了射线检测的标准化、人员培训和学术交流等工作,对射线检测技术的发展进行了展望。     

管电压对射线数字成像检测成像质量的影响

射线数字成像(DDA+CR)检测中,X射线管电压是最重要的工艺参数之一。目前,考虑到管电压过高会降低射线检测的主因对比度,国内外相关标准均对射线数字成像检测管电压的选用给出了相应的推荐值。试验对比DDA和CR检测时,缺陷试板在不同管电压下的数字图像质量和缺陷识别度,分析产生差别的原因,提出在合理范围内选用高于推荐值的管电压,配合相应的图像处理技术,可以提高数字图像信噪比,补偿由于管电压提高引起的图像对比灵敏度损失,最终提高缺陷识别度。试验结果表明:基于传统胶片照相工艺经验而来的管电压推荐值并不适用于射线数字成像检测,需根据特定的检测系统开展相关工艺试验确定X射线管电压上限值,且此上限值远高于相关标准的推荐值。     

X射线实时成像影像的识别和评定

介绍了X射线实时成像法的成像特点,分析了X射线实时成像影像与射线照相底片在影像识别和评定方面的相同点和不同之处,介绍了X射线实时成像影像的观察与评定的方法及注意事项,以助于提高影像评定人员对X射线实时成像影像进行快速、准确的识别和评定的能力。     

基于DR数字射线成像技术的铝合金焊缝缺陷检测

利用DR(Digital radiography)数字射线检测方法对不同透照厚度的铝合金焊缝进行射线检测试验,优化管电压、管电流、曝光时间、放大倍数等工艺参数,使其检测灵敏度满足标准要求。在此基础上分别对铝合金熔焊缝和搅拌摩擦焊缝进行数字射线检测和常规胶片射线检测对比试验,获得典型缺陷检测图像,并对缺陷的形貌分布、尺寸、性质等进行了对比分析,分析数字射线检测的缺陷检出能力,验证数字射线检测结果的可靠性。结果表明,数字射线检测灵敏度优于标准要求,且缺陷的检出能力与常规胶片射线检测基本一致,尺寸误差小于5%。     

承压设备焊缝CR和DR技术应用最新国际动态

介绍用平板探测器的数字射线照相（DR）技术和用柔性荧光体成像板的计算机射线照相（CR）技术，对锅炉类承压设备受压元件的对接焊缝进行射线实时成像（RTR）检测和质量评价的最新国际动态和应用现状，并与常规胶片射线照相作了比较。实验结果表明：DR可有效取代图像增强器式射线实时成像，检测的锅炉管焊缝单壁厚度可选12mm。用像素间距200μm的平板探测器，当调制传递函数MTF〉20％时，可获分辨率优于3线对／mm。CR技术不仅适用于薄板和中厚板焊缝的射线照相检测，还适于板厚100mm以上大厚度锅炉压力容器和压力管道受压元件的检测，射线源从常规的400kV以下的X射线机到直线加速器（≤6MeV），从Ir^192到Co^60同位素源均可使用，空间分辨率≤25μm，能满足ASME法规规定的2％的射线照相灵敏度要求。     

CR技术在双面螺旋埋弧焊钢管无损探伤中的应用

介绍了双面螺旋埋弧焊钢管CR（计算机射线成像）系统的构成原理，论述了用其替代传统的工业X射线胶片照相检测的主要特点和应用可行性。     

Gap width determination by microfocus X-ray film radiography coupled with microdensitometry of the image

Microfocus X-ray film radiography was applied to image submillimetre gaps formed by an accurate micrometer. Optical density profiles of the images were measured by a microdensitometer. Gap widths as well as the focal spot size were determined. Measured width results were compared with true values and the agreement is of the order of 2% for gaps in the range of 0.05 mm to 0.20 mm.     

反几何X射线成像简介

介绍反几何X射线(RGX)成像和非移动式分层照相(MLX)两种RT新系统的技术特性和应用示例。信噪比高、对比灵敏度高、空间分辨率高、检测结果可两维或三维成像、图像直接数字化,是这两种新技术胜过传统胶片法射线照相的主要优点。可望在国内重要工业领域和重要设备检测上得到高效应用。     

Application of microfocus X-ray radiography in materials and medical research

The advantages of real-time microfocus radiography are evaluated for several applications. These advantages are mainly the small focal spot size (5 μm) leading to a very low geometrical unsharpness (0.1 mm) for a magnification of 21 ×; the positioning of the specimen very close to the source (15 mm) leading to high magnifications (100 ×) and the minimal scattered radiation recorded on film. This radiographic technique was used to study the electrolytic codeposition of a Cu-layer on a metal substrate. Enlarged radiographic images of archaeological findings revealed the smallest detail. This helps in the restoration of pieces contaminated outside and remaining intact inside. For medical research microfocus X-ray radiography provided useful information on the reaction of bone tissue on specific osteoporosis medication, on the vascular changes in experimentally induced liver tumours and on the sequential deterioration of kidney stones.