悬索桥空间缆双鞍槽主索鞍加工技术

针对某悬索桥空间缆双索面主索鞍的特殊结构,鞍槽平面内设计竖向弯曲,结构尺寸大,鞍体重量大,加工难度大。通过分析加工中的难点,优选加工设备,采取合理的加工措施,制定合理的加工工艺,成功保证了主索鞍体的加工质量。     

滚轴式复合索鞍制造关键技术

香丽高速虎跳峡金沙江大桥是国内大跨度悬索桥中首次使用滚轴式复合索鞍,它将常规悬索桥的主索鞍和散索鞍两种结构部件的功能合二为一,实现了主索鞍对主缆的支撑转向作用和散索鞍对主缆的活动及对索股的发散功能,鞍座底部设置滚动系统,以满足其活动要求。通过对制造关键技术的研究和分析,首次高质量的完成了复合索鞍的制作,为后续类似地质悬索桥的建造形式提供了参考指导依据。     

机加工与热处理的连续加工残余应力耦合情况研究

机加工选用工程上常用的铣削和刨削工艺,热处理选用淬火工艺。先对试样分别进行机加工和热处理,然后测试这些试样的残余应力,再对试样进行机加工、热处理连续加工,将其残余应力与之前单工艺的残余应力进行对比,从而了解残余应力的耦合情况。结果表明:在靠近试样两端面的位置,机加工热处理连续加工耦合残余应力和单独热处理残余应力差值较大;铣削淬火连续加工残余应力与铣削淬火叠加残余应力的比值为58.1%左右,刨削淬火连续加工残余应力与刨削淬火叠加残余应力的比值为78.25%左右,该比值可为今后计算连续加工残余应力提供参考。     

数控加工与传统机加工工艺比较

数控加工工艺源于传统机加工工艺,是传统加工工艺、计算机数控技术、计算机辅助设计和辅助制造技术的有机结合.从夹具、刀具选择,切削用量,加工方式等方面比较数控加工与传统机加工工艺的不同,分析各自的特点.     

大型冷轧辊机加工残余应力沿层深分布的测定

利用X射线应力分析法和电解剥层法测定了大型轧辊机加工后的残余应力沿层深分布,结果表明：选择较小的工艺参数时,磨削加工应力层为250－300um,车削加工应力层为800－900um,从而为测定冷轧辊在淬,回火后残余应力沿截面分布时,去除表面机加工应力层,减少X射线法的测量误差提供了科学依据。     

如何成功制造注塑齿轮

注塑齿轮与机加工齿轮相比，除了利用渐开线共轭来传递运动这一点相同外，几乎没有其它共同之处。这两种齿轮具有本质上的区别。机加工齿轮是在为特定加工任务而设计的专用齿轮机床上切削加工至规定尺寸；注塑齿轮则是在齿轮模腔中注塑成形，该模腔通常用线切割放电加工机床（EDMs）加工而成。图1所示为一个注塑齿轮、齿轮模腔和一套注塑工模具。     

基于变形控制的薄壁板状压铸件加工精度保证

以中间板为例,介绍了薄壁板状压铸件机加工时的主要难点,以及如何在开发时对加工方案进行分析,找出保证加工精度的控制要点,以提高过程开发的品质。在试生产时,通过数据分析,发现数控加工中心的热变形导致机加工孔位工程能力不足,通过采取误差补偿的方式解决了该问题,杜绝了位置度超差不良品的产生。     

氮气弹簧缸筒热反挤压凸模结构对挤压成形力的影响

氮气弹簧缸筒的常用加工方式为机加工,为了提高材料利用率和生产效率、增强成形工件的性能,设计了一种热反挤压工艺以加工氮气弹簧缸筒。使用DEFORM11.0软件进行数值模拟,分析了坯料初始温度对成形结果的影响以及凸模结构对成形载荷的影响,设计了工艺过程并加工了挤压模具。采用热反挤压工艺加工的氮气弹簧缸筒的材料利用率为80.8%,相比机加工提高了47.6%,生产效率相比机加工提高了50%,取得了显著经济效益。结果表明,随着坯料初始温度的升高,成形载荷减小;随着凸模工作带高度以及凸模斜度的增大,成形载荷增大;当坯料初始温度为1200℃且凸模工作带高度为5 mm时,最大成形载荷为1652 kN,采用热挤压模具在2000 kN液压机上能够成形出符合设计要求的工件。     

在线定制刀具

为完成特定的加工任务，机加工车间经常需要定制刀具。许多情况下，为优化某一特定加工的性能，所需的刀具几何形状不能采用标准化的刀具结构。另一个因素对于机加工车间负责人也同样重要，即定制刀具时的说明、询价、订货等环节需要与刀具销售人员或供货商进行一系列接触与交流，而这需要耗费大量的宝贵时间。     

典型薄壁铝件的数控加工工艺

介绍了典型薄壁铝件的机加工方法及加工工艺方案的确定,并以薄壁铝件的数控加工工艺为例,结合自己多年的铝件加工经验,总结了该种薄壁铝件铣削加工工序的编制,希望对工程技术人员有一定的帮助和借鉴作用。     

壳体组合压铸模设计

壳体组合压铸模设计安徽蚌埠电子部四十所高乃杰壳体（如图１）是烟机接插件中的重要结构件，原加工工艺是用棒料机加工而成，不仅成本太高，而且加工周期长．为适应大批量生产考虑采用压铸成形后进行少量机加工的工艺方法。此类零件有十几种之多，形状相似．尽寸不同。由...     

修光刃技术在超长杆加工中的应用

在磨床机加工能力不足的条件下,探讨修光刃车削技术在超长杆外圆加工中的应用显得十分必要。它"以车代磨",提高了企业的机加工能力、生产效率,体现了工艺的多样性。     

模具的高效抛光

模具制造中的抛光作业是一道不可缺少的工序。现在一般都是采用砂轮、砂纸对铣削面、磨削面、电加工面等进行光滑加工。如果机加工面较细微,那可不必施行抛光作业。但由于机加工的费用较高,因此大多还是用手工进行光滑加工。此外,为了保证精度,对精密模具的机加工比较慎重。要用这类机床加工出较难实现的镜面,也还是要由熟练操作者的手工抛光,才能得到其最终精度。总之,模具制造中的抛光作业是不可缺的,目前的情况是较多地依赖于手工操作。人们     

低损耗电源与型腔电加工

低损耗脉冲电源的特点是电极损耗小,脉冲宽度为30μS,光洁度达▽6时的电极损耗小于10%。以往的型腔模加工,是在机加工后由钳工修正总装。但因机加工在型腔四周、清角处、型腔中侧部、台价和圆角等处的余量较多,所以钳加工的工作量很大。若采用低损耗电源电加工,只须用一只紫铜成形电极,即可进行加工,同样能达到预期的目的。使用低损耗电源还可以把型腔的整体加     

CBN刀具在G55材料上的应用

针对G55材料机加工性能极差的特点 ,对比分析了CBN刀具与传统工艺在对其加工上的优劣性 ,提出了CBN加工G55的可靠性及合理的加工参数     

提高不锈钢零件表面加工质量的方法

论述了不锈钢难加工材料表面质量的保证措施,通过应用收到了良好效果,在机加工领域具有借鉴意义.     

压力机连杆外圆弧面加工新工艺

压力机连杆外圆弧面机加工的传统工艺为铣磨,该工艺占用设备时间长,且需要制作专用工装夹具,因此,机加工成本高.新工艺通过线切割、抛光工序,既提高了外圆弧面的加工质量,又显著降低了生产成本,收到了较好效果.     

风冷气缸套螺栓孔断裂原因分析

风冷气缸套散热片在加工螺栓孔的过程中断裂。通过宏观检验、化学成分分析和金相检验等分析了螺栓孔断裂的原因。结果表明：螺栓孔机加工区有大量过冷石墨和游离渗碳体，脆性很大，从而导致其机加工时断裂。     

圆锥腔体的冷挤

<正> 在半导体设备的加工中,我们常常碰到一些锥腔的加工,如图一所示的零件。象这类零件,如果采用通常机加工的方法来加工,存在一定困难。     

汽车万向节C/V外环挤压模具的结构改进

针对葫芦岛锦华精密锻造有限公司（以下简称锦华锻造）生产的C／V外环加工成形中存在的难点,分析目前所使用的挤压模具结构中存在的模具加工困难、模具寿命低等问题,提出了模具改进措施。改进后的模具将凹模的结构形式由原来的整体式结构改变为分体式结构。