微量Er对汽车用热浸镀锌镀层组织与性能的影响

采用热浸镀方法在汽车钢表面制备了不同Er含量的热浸镀锌镀层,研究了Er含量对镀层显微组织、硬度、厚度和耐蚀性的影响。结果表明:随着Er含量的增加,镀层平均晶粒尺寸呈现先减小而后增大的特征,且在Er质量分数为0.10%时取得最小值,添加适量Er可以在细化晶粒的同时改善表面质量。添加Er合金镀层的表面硬度平均值均高于Zn-0.6Al-0Er合金镀层的,且随着Er含量增加,镀层表面硬度呈现先增加而后减小特征,当Er质量分数为0.10%时硬度最大,而镀层厚度随Er含量的增加呈现逐渐减小特征;随着Er含量的增加,镀层平均腐蚀速率呈现先减小而后增大特征,Zn-0.6Al-0.10Er合金镀层具有最佳耐蚀性。     

硼对液压支架立柱等离子熔敷涂层组织性能的影响

使用自制药芯焊丝等离子熔敷技术在液压支架立柱表面制备高硼熔敷层,分别研究了硼对熔敷层显微组织、结构、显微硬度、耐磨性、耐蚀性的影响.结果表明,四组高硼熔敷层成形良好,无裂纹,组织均匀致密.随硼含量的增加,熔敷层的显微硬度先增加后降低,最大为440 HV20,耐磨性与硬度呈对应关系;盐雾试验480 h后1号,2号熔敷层未出现腐蚀点,表现出良好的耐蚀性.综合分析表明,B元素含量为1.150%时,在保证硬度和耐磨性能的同时,盐雾腐蚀480 h未出现腐蚀点,满足液压支架立柱的使用要求.     

稀土对机械镀锌层密度与硬度的影响

通过在机械镀锌过程中添加不同量的稀土金属盐,在钢铁试样表面形成不同成分含量的锌基稀土合金镀层。通过对镀层密度和显微硬度的测量计算发现,所得锌基稀土合金镀层的密度、硬度均大于机械镀锌层;当稀土金属盐加入量为2%时镀层密度最大、显微硬度最高。     

公路护栏钢Q345的表面镀锌与性能

采用热浸镀法在公路护栏钢Q345表面制备了10种不同组分的低Al镀锌层,采用光学显微镜、扫描电镜、显微硬度计和盐雾腐蚀试验箱等手段,研究了Al、Mg和Si元素对表面镀层显微组织、硬度和耐腐蚀性能的影响。结果表明,Zn-0.6Al-xMg(x=0、1.2)、Zn-1.8Al-1.2Mg和Zn-1.8Al-1.2Mg-0.26Si镀层的物相组成都为Zn、Al、MgZn_2和Fe_2Al_5相;增加Al含量或者Mg含量有助于镀层晶粒细化和组织均匀化,且Si元素的添加有助于进一步细化镀层晶粒;当Mg 1.2%时,Al含量更高的B系列镀层的硬度会高于相同Al含量的A系列镀层,而Mg 1.2%时,B4镀层硬度略低于A4镀层;添加Si的C1和C2镀层的硬度高于A系列和B系列镀层。全浸腐蚀与中性盐雾腐蚀试验结果相吻合,即镀层耐腐蚀性能从高至低顺序为:C1 C2 A4 B4 B3 A3 B2 A2B1 A1,添加0.13Si的C1镀层具有较高的硬度以及最佳耐腐蚀性能。     

Ce元素对低碳钢热浸镀锌镀层耐蚀性的影响

采用热浸镀法在低碳钢表面制备含Ce元素的镀锌层,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、中性盐雾试验(NSS)以及电化学测试方法,揭示不同Ce元素添加量对镀层微观组织结构及耐蚀性能的影响规律。结果表明:在镀液中添加适量的Ce元素可在细化镀锌层晶粒和减薄镀锌层厚度的同时有效地提高镀锌层的耐蚀性。与纯锌镀层相比,镀液中添加0.012%和0.2%Ce(质量分数)后镀层的腐蚀速率分别降低24%和27%。Ce元素提高镀锌层耐蚀性的机理为:一方面,Ce的添加提高了腐蚀产物中Zn_5(OH)_8Cl_2?H_2O占比,从而提高了腐蚀产物的致密性与粘附性;另一方面,腐蚀过程所形成的Ce(OH)_3沉淀吸附在阴极相,阻碍氧的扩散,抑制了阴极吸氧反应。当镀液中添加超过0.012%Ce后(过饱和),阴极反应已被充分抑制,因而继续提高Ce添加量对镀锌层耐蚀性的提高有限。     

稀土铈对热浸渗铝钢组织和耐蚀性的影响

研究了添加稀土铈对热浸渗铝钢渗层组织和含CO2、H2S水介质条件下耐腐蚀性的影响,结果表明随着稀土含量的增加,渗层中富铝层增厚.CO2腐蚀介质下当稀土添加量为0%～1.0%时,随着稀土含量的增加,渗层的耐蚀性逐渐提高,当稀土添加量为1.0%时,渗层的耐蚀性最好,为不加稀土的2倍.在H2S腐蚀介质下,结果与CO2腐蚀结果类似,当稀土添加量为1.0%时,渗层的耐蚀性最好,为不加稀土的3倍.     

热浸镀55Al-Zn-1.6Si合金镀层在NaCl溶液中的腐蚀行为

用盐雾试验和电化学阻抗谱法研究了热浸镀55%Al-Zn-1.6%Si合金镀层和某商用热浸镀锌层在5%NaCl溶液中的腐蚀行为,并用光学显微镜和扫描电镜分析了清除腐蚀产物后镀层表面组织形貌特征.结果表明,热浸镀55%Al-Zn-1.6%Si合金镀层耐盐雾腐蚀性约为商用热浸镀锌层的2.5倍.商用热浸镀锌层腐蚀表现出显著的扩散控制特征,而热浸镀55%Al-Zn-1.6%Si合金镀层腐蚀主要由电极表面电荷转移过程所控制.     

机械镀镀层表面有机硅封闭

配制了合适的有机硅封闭剂。采用全浸试验、中性盐雾试验、电化学测试等试验对比研究了经铬酸盐钝化与有机硅封闭的机械镀镀层的耐蚀性。全浸试验与中性盐雾试验结果表明,涂层具有良好的耐蚀性,在盐雾试验中,经有机硅封闭处理的镀层腐蚀速率是纯镀锌层的近二十分之一,是经铬酸盐钝化处理的近四分之一;Tafel曲线表明,有机硅封闭剂有效地抑制了镀层表面的阴极反应和阳极反应,较大程度上降低了腐蚀电流密度。表面形貌与成分分析表明,该有机硅封闭剂具有良好的铺展成膜性。     

Ni 含量对热浸 Zn-Al-Ni 合金镀层组织和耐腐蚀性能的影响

为了提高热浸镀锌层的耐腐蚀性能,向Zn-0.01%Al镀浴中添加少量Ni,在Q235钢表面获得Zn-Al-Ni热浸镀锌合金层,并用光学显微镜观察了镀层的组织,通过全浸腐蚀实验表征了镀层的耐腐蚀性能。结果表明:随着镀浴中Ni含量的增加,Zn-Al-Ni镀层的腐蚀速率先减小,后增大,当Ni含量为0.05%时,镀层的耐腐蚀性能最好;可以通过降低ζ相层的厚度以及增大δ相层的厚度,来提高镀层的耐腐蚀性能。     

铌对液压支架立柱等离子熔敷涂层组织性能的影响

采用自制药芯焊丝等离子熔敷技术在液压支架立柱表面制备一种耐磨耐腐蚀的铁基合金涂层,合金体系为Cr-Ni-Mo-B-Nb。通过对比涂层的显微硬度、磨料磨损试验、盐雾试验,研究合金元素铌对涂层显微组织结构、显微硬度、耐磨性、耐蚀性的影响。试验结果表明,随着铌含量的增加,熔敷层显微硬度与耐磨性均先增大后减小,N2号平均显微硬度最大为436 HV20,磨损量最小为0.226 28 g,盐雾腐蚀后无腐蚀点,耐腐蚀性优良,适合液压支架立柱工矿的使用要求。     

产品介绍

随着对电镀产品耐腐蚀性的要求越来越高,原有的氰化物镀锌层耐蚀性就很难达到要求,而在低氰,中、高氰镀锌液中加入该添加剂均可以使镀锌层耐蚀性大幅度提高,外观光亮也得到提高。某航空厂使用该添加剂前镀锌层彩钝化后盐雾试验72h就发生腐蚀,而加入该添加剂后,盐雾试验可达124 h以上。添加剂使用量为10～20m,原来的镀锌工艺条件不变,     

La对热浸镀渗铝层抗冲蚀腐蚀磨损性能的影响

研究了稀土La及其加入量对热浸镀渗稀土铝合金渗层显微硬度及抗冲蚀腐蚀磨损性能的影响.结果表明,在相同的工艺条件下, 与渗纯铝相比,加入稀土La元素后,渗层的显微硬度和抗冲蚀腐蚀磨损性能均得到了不同程度的提高.且当La含量为0.5%时, 渗铝层的显微硬度和抗冲蚀腐蚀磨损性能均为最好.     

Ti含量对热浸镀Zn-Al-Ti合金镀层形貌和性能的影响

为了研制新型热镀锌合金,提高镀层性能,本研究在锌液中加入不同含量的Ti,配制成Zn-0.5Al-x Ti(x=0、0.03%、0.05%、0.07%、0.10%和0.12%,质量分数)合金镀浴,并在低碳钢板上进行了施镀。用光学显微镜、显微硬度计和全浸腐蚀实验对镀层的形貌和性能进行了表征。结果表明,添加适量Ti能有效减少锌灰、浮渣、锌瘤和镀层厚度,提高镀层的表面质量。随着Ti含量增加,镀层表面光洁度先降低后升高,镀层表面晶粒尺寸先减小后增大,镀层显微硬度和腐蚀速率先增加后减小再增加。当Ti含量为0.07%时,镀层的厚度较薄,镀层的光洁度、硬度和耐蚀性较好。     

合金化对汽车轮毂用镁合金耐蚀性的影响分析

在汽车轮毂用AZ31镁合金中添加了不同含量的合金化元素Cr、V和Sr,并进行了中性盐雾腐蚀、酸雨全浸腐蚀和电化学腐蚀试验。结果表明:合金化元素Cr、V和Sr的添加,可改善汽车轮毂用AZ31镁合金的耐蚀性,且Sr的改善效果最好,其次是Cr和V;与未添加合金化元素相比,分别添加合金化元素Cr、V和Sr,可使合金在240 h中性盐雾腐蚀后的质量损失率分别减少14.7%、12.9%和16.0%;在240 h酸雨全浸腐蚀后的质量损失率分别减少16.5%、13.6%和17.8%;腐蚀电位分别正移284、255和341 m V。     

石墨烯改性环氧树脂涂层的制备及其性能

为增强传统环氧树脂涂料的耐腐蚀性能,将改性石墨烯与涂料复合,制备了不同石墨烯含量的复合涂层。利用扫描电子显微镜(SEM)、接触角测定仪、显微红外光谱仪、热重分析仪、多功能表面测试仪等表征了添加不同含量石墨烯涂层前后的截面形貌、接触角、耐热性能以及摩擦磨损性能;采用电化学阻抗谱(EIS)、极化曲线研究涂层浸泡在3.5%Na Cl溶液中的电化学行为,并通过中性盐雾试验测试不同石墨烯含量涂层的耐盐雾腐蚀性能。结果表明:当石墨烯添加量为1%时,涂层各方面性能相对最佳。与未添加改性石墨烯涂层相比,改性石墨烯涂层的接触角增加5°,疏水性能增加;平均摩擦因数从0.28降至0.08,耐磨损性能提高;自腐蚀电流减小,自腐蚀电位正移耐腐蚀性能显著增强;1 800 h盐雾试验中1%石墨烯涂料样板未发生明显腐蚀。     

复合粉体对球墨铸铁耐盐雾腐蚀性能的影响

研究了在球墨铸铁中添加0.1%复合粉体对其耐盐雾腐蚀性能的影响。结果表明:添加0.10%复合粉体时,石墨球大小分布均匀且圆整度提高,珠光体含量降低;在盐雾试验中形成较为致密的腐蚀产物膜,能够阻碍Cl~-和O以及杂质浸入锈层进一步对金属基体进行腐蚀,增强球墨铸铁在盐雾气氛下的耐蚀性;添加0.1%复合粉体球墨铸铁的自腐蚀电流降低,腐蚀电位由-0.789 V提高到-0.622 V。     

热镀锌层钛盐钝化膜耐蚀性能的研究

以钛盐为主盐,加入双氧水、硝酸(磷酸)、络合剂等配制无铬钝化液,经钝化后在镀锌层表面获得一层均匀的无铬钝化膜.通过电化学试验、盐雾腐蚀试验、大气暴露试验等测试手段对比研究了铬酸盐钝化膜、钛盐钝化膜、镀锌层的耐蚀性能以及影响钝化膜耐蚀性的因素.结果表明:镀锌层经钛盐钝化后耐蚀性能明显改善,在中性盐雾箱内可以通过48 h连续喷雾而不产生白锈.     

稀土Y对热浸镀铝镀层组织及耐蚀性的影响

目的 研究稀土Y对热浸镀铝层的影响,提高热浸镀铝件的耐蚀性能.方法 通过向热浸镀铝液中添加不同量的铝钇合金,获得稀土Y含量不同的热浸镀铝件.选用3.5％的NaCl溶液为腐蚀溶液,利用SEM、EDS观测其形貌、成分,并使用电化学测试和全浸试验研究稀土Y对镀层耐蚀性能的影响.结果 当添加0.2％Y时,热浸镀铝层表面平整、无孔洞,针状相细小,镀铝层减薄,过渡层由锯齿状转变为连续带状.稀土Y的添加使镀铝件的自腐蚀电位正移,自腐蚀电流密度减小,添加量为0.2％时,自腐蚀电位最正,为?0.7857 V,自腐蚀电流密度最小,为1.3505×10?8 A/cm2.与添加其他稀土元素相比,添加0.2％Y时,镀层的破裂电位Eb最正,为?0.6957 V.不同稀土含量的热浸镀铝件的交流阻抗谱都为单一的容抗弧,当稀土Y添加量为0.2％时,容抗弧半径最大.全浸试验中,添加0.2％Y的镀件的腐蚀速率最低.结论 稀土Y的添加可以使热浸铝层光滑、连续,且具有提高其耐腐蚀性的作用.Y添加量为0.2％时,镀铝件的耐蚀性最好.     

稀土Nd对Zn-5%Al合金显微组织和耐蚀性的影响EI北大核心CSCD

采用扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)和X射线衍射(XRD)研究Nd对Zn-5%Al合金显微组织的影响,采用电化学极化曲线和中性盐雾试验(NSS)研究不同Nd含量对Zn-5%Al合金耐蚀性的影响。结果表明:添加稀土Nd有效抑制初生η-Zn相的生长,显著增加共晶组织比例且组织致密;适量添加稀土Nd,有助于减小共晶组织层片间距。Nd易与Zn形成Nd_2Zn_(17)化合物富集在合金底表面,降低Nd的有效含量,减弱Nd的作用。Zn-5%Al合金耐蚀性随着Nd含量变化而变化,当Nd含量为0.06%时,合金的耐蚀性最好。     

稀土Nd对Zn-5%Al合金显微组织和耐蚀性的影响

采用扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)和X射线衍射(XRD)研究Nd对Zn-5%Al合金显微组织的影响,采用电化学极化曲线和中性盐雾试验(NSS)研究不同Nd含量对Zn-5%Al合金耐蚀性的影响。结果表明:添加稀土Nd有效抑制初生η-Zn相的生长,显著增加共晶组织比例且组织致密;适量添加稀土Nd,有助于减小共晶组织层片间距。Nd易与Zn形成Nd_2Zn_(17)化合物富集在合金底表面,降低Nd的有效含量,减弱Nd的作用。Zn-5%Al合金耐蚀性随着Nd含量变化而变化,当Nd含量为0.06%时,合金的耐蚀性最好。