H型钢矫直机矫直辊过载控制程序的研究与应用

针对马钢大H型钢生产线中悬臂辊式可变节距矫直机的4＃矫直辊长期过载,导致该矫直辊减速机多次出现轴承以及齿轮损坏的现象,研究开发出了一种H型钢矫直机矫直辊过载控制程序,使得矫直机各矫直辊的过载状态得到了有效控制,实际使用效果很好。     

辊式板材矫直机支承辊受力测试与分析

矫直作为控制板形的重要工艺手段,以确保其矫后的板材获得良好的板形和低的残余应力,其工艺水平直接决定产品的质量。设备中支承辊作为主要的受力部件,其可靠性直接影响设备的安全使用。通过试验研究,对支承辊轴承的实际受载和模拟计算值进行对照分析,实现支承辊受力情况的在线监测。研究发现,整组支承辊的受力情况呈现中间高,两边低的趋势;个别支承辊因为受到来料板形和安装精度的影响,存在载荷冲击和信号异常的现象,需特别注意;目前的支承辊轴承座存在损坏和扭曲的危险,其材料选择和布局有待改进。研究的结果为板材矫直机的合理使用和挖潜、改造提供了依据。     

四辊轧机轴向力研究

四辊轧机工作辊轴承及支承辊止推轴承失效的主要原因是轴向力过大.辊系各轴线不平行引起辊子间有轴向相对运动的趋势,在轧制压力作用下该轴向相对运动趋势使辊子间产生轴向静摩擦力,这就是产生轴向力的主要原因.通过调整机架窗口衬板和轧辊轴承座衬板,保持辊系各轴线的平行度,可显著降低轴向力,理论分析和实验结果一致.     

热轧层流辊道内冷辊回水结构的优化改进

针对某热轧厂1 580 mm生产线精轧出口层流辊道内冷辊频繁发生操作侧轴承失效问题,对其原因进行了分析,同时核算了内冷辊受热轴向膨胀后操作侧轴承侧向间隙。结果表明:操作侧轴承侧向间隙满足使用要求,轴承失效和辊筒受热膨胀无关;操作侧轴承失效的直接原因是轴套制造精度低导致骨架油封失效、内冷辊高速旋转“吸水”效应,使冷却回水进入轴承座内部,进一步造成润滑不良进而造成轴承失效。为此,对内冷辊回水结构进行了优化改进:在操作侧轴承座端盖和水套之间增加法兰,延长轴套及安装轴套的轴头,在轴头和轴套之间增加O型密封圈。改进后两年的使用周期内没有发生过轴承失效故障。     

中板矫直机用调心滚子轴承的失效分析与设计优化

针对国内某钢厂中板矫直机支承辊上调心滚子轴承出现抱死而频繁停机的问题,对轴承失效情况进行了介绍:轴承铜制保持器磨损严重,发生断裂;内圈一侧挡边磨损严重而另一侧轻微磨损;滚子一端面磨损严重。分析了轴承失效的原因,认为因支承辊变形导致轴承承受了较大的轴向力,并分析了其他可能造成轴向力大的原因。优化方案为将CA型调心滚子轴承更改为CC型,并说明了CC型轴承的优点。     

Ф80十辊圆钢矫直机组的结构特点

为了满足对矫直精度和矫直效率的更高要求,在七辊和两辊矫直机基础上,开发研制了80十辊圆钢矫直机组。十辊矫直机采用的恒压对辊压紧技术降低了对来料的要求;采用的液压马达预旋转结构显著提高了矫直速度;采用2-2-2-2-2的辊系布置提高了其矫直精度。整个矫直机组矫直速度最高可达2 m/s,圆钢矫直后直线度可达0.5 mm/m。对矫直机结构进行了强度、刚度有限元分析,保证设备的可靠性。     

六辊矫直机矫直钢管管端的理论研究

探讨了六辊矫直机矫直钢管的变形受力及其改善状况。提出了六辊矫直机对辊压扁椭圆矫直法。合理选择矫直辊间距和矫直辊装设角是提高钢管矫直精度的重要途径,合理选择中间辊的弯曲矫直压下量是全面提高钢管矫直质量的关键。     

短钢棒矫直机矫直辊系受力分析与仿真

采用新型全自动短钢棒矫直机,对处于圆柱棒料状态下的钻头、圆柱铣刀等进行精密矫直,提高了产品的直线度和质量。根据旋转反弯矫直原理,建立矫直辊系作为短钢棒两端支撑并带动短钢棒旋转,通过改变压辊的压下量和位置实现矫直。基于多辊矫直机的辊系结构,建立十五辊矫直辊系包括上下矫直辊、支撑辊、上下主动辊和压辊,及其力学模型。利用MATLAB编程软件,计算辊系工作过程中各辊之间的接触力。利用ADAMS软件对模型进行简化、仿真,模拟各接触点的受力情况。在全自动短钢棒矫直机上进行实验,并将理论分析、仿真以及实验结果进行比较,验证理论分析和仿真结果的可靠性。     

斜辊矫直机矫直辊角度自动调整机构与控制技术

在生产中,矫直辊角度通常采用手动或电动调整,调整过程中存在误差。本文介绍了一种斜辊矫直机矫直辊角度自动调整机构,该机构由电机驱动一个顶杆,通过调整螺母、导套使顶杆做轴向移动,带动矫直辊托盘转动,使矫直辊旋转;由油缸驱动另一个顶杆,消除调整系统的间隙并锁定矫直辊;由控制系统实现矫直辊角度调整。实际使用证明,该机构调整准确、性能可靠、精度高。     

拉弯矫直机维护与保养的探讨

通过对拉弯矫直机组的结构及工作原理的分析,研究了拉弯矫直机组辊盒的装配精度,确定了辊系装配与板形的关系,重点探讨分析了拉弯矫直机组在使用过程中的注意事项、辊盒维护保养关键点,并通过控制拉弯矫直机组辊系的开口度、工作模式,调整铜合金带材经拉弯矫直机组后板形的变化。结果表明,严格控制辊系精度、开口度,保证辊系尺寸小于0.01mm,使得铜带材的板形优良,达到小于5I的精度。     

高强度板材矫直机支承辊轴承的设计选型

对高强度板材矫直机支承辊轴承的技术要求进行了分析,从支承辊轴承的类型选择、配置方式、径向定位、额定寿命的计算以及新型轴承类型的应用等方面进行了完整的技术方案介绍。     

钢板矫直机力学模型研究

交错布置的辊式矫直机矫直板材时,矫直力根据矫直机的辊距计算,计算值与实际矫直辊受力有误差。本文引用距相邻上辊或下辊的1／4处作为一个受力支点,建立新的矫直机简支梁受力模型,计算矫直力和矫直功率。并通过MatLab软件进行编程计算钢板矫直机的矫直力,其计算值与实验值比较符合。     

基于激光跟踪仪的支撑辊轴承座检测方法研究

针对马钢板带热轧生产线精轧机支撑辊轴承座受力变形严重,轴承座形位公差失效导致轧辊出现交叉轴的情况,基于某公司AT403激光跟踪仪,利用三维建模的方法对该支撑辊轴承座变形内孔进行模拟测量,通过变形轴承座内孔和标准轴承座内孔的测量数据的分析, 得出了内孔轴线精度对衬板对称度的影响和最佳的检测方法,为板带热轧生产线轧辊轴承座在线精度检测提供了技术支撑。     

全液压矫直机辊缝调整系统的校准与标定

矫直机辊缝调整系统的准确标定是设定工艺参数、保证矫直质量的重要前提。针对全液压矫直机的标定特点,介绍了其控制方式、标定工序与专用工具。     

大直径薄壁钢管用六辊矫直机的设计

介绍了一种新型六辊矫直机的设计方法。该方法改进了矫直机上下矫直辊结构,加长了矫直辊辊身长度,增加了钢管与矫直辊在单位长度上形成的包络范围,同时增加了新型边侧辊装置。通过上述改进设计,解决了大直径薄壁钢管在传统六辊矫直机矫直过程中容易产生的钢管跑偏、矫直变椭圆、钢管断面畸变等质量缺陷问题,显著提高了钢管的矫直精度和成品质量。     

四辊板带轧机辊颈载荷分布及板形影响因素分析

板形是板带材产品的重要质量指标之一。辊系弹性变形是影响板形的主要因素,轧机辊颈载荷分布直接影响轧机的辊系弹性变形,因此精确分析辊颈载荷分布对板形控制和轴承使用有着重要的意义。针对实验室四辊可逆冷轧机,采用ANSYS/LS-DYNA有限元软件,基于显式动力学建立了耦合支撑辊轴承、轧辊和轧件的三维实体模型,分析了板宽、摩擦因数、张力和压下量等因素对支撑辊辊径载荷分布和板凸度的影响,对四辊板带轧机板形控制和轴承使用提供了理论支持。     

高稳定高效率十八辊轧机的开发与应用

针对十八辊型轧机在实际生产中普遍存在的侧支撑系统稳定性差、背衬轴承消耗大、工作辊断裂、止推轴承损坏频繁等诸多问题,对十八辊轧机侧支撑系统的稳定性、工作辊和止推轴承的故障原因及影响轧机效率的原因进行了研究分析,提出相应解决措施,开发出新型侧支撑辊盒锁紧机构、侧支撑标定装置以及快速换辊装置等多项专有技术,最终获得了一种故障率大幅度降低的高稳定性、高效率的十八辊轧机,并在中冶南方印度不锈钢项目上得到良好应用。     

热态钢板矫直机工作辊内冷却技术分析及参数确定

对热态钢板矫直机工作辊采取有效的冷却是降低工作辊消耗,防止工作辊出现严重热裂纹,提高板材矫直质量,延长辊子使用寿命,减少换辊次数,从而提高生产效率的重要措施。通过分析热矫直机工作辊的性能参数与受热条件,介绍了工作辊内冷却方式及其主要冷却参数。