阀控液压缸统一流量方程的分析研究

从阀控对称液压缸、非对称液压缸的统一特性出发,对负载压力与负载流量进行了重新定义,并对工程中出现的对称阀、非对称阀控制对称缸,对称阀、非对称阀控制非对称缸的各种组合形式,推导了统一的阀控液压缸系统的流量方程,不仅兼顾了液压系统实际工作规律和阀控缸系统的统一性,而且为阀控缸系统的其它特性进一步分析提供了理论基础,并得出了一些对理论分析及工程实际有一定指导意义的结论。     

对称比例方向阀控制非对称缸在矫直机辊缝自动调节上的应用

介绍一种采用液压比例阀控制辊缝的新型管材矫直机的液压控制系统,通过PLC控制比例阀来控制液压缸位置,达到辊缝的自动调节和偏差补偿。此新型管材矫直机采用8个阀控缸系统,实现辊缝自动调节,自动化程度高,辊缝调节简便。在8个阀控缸系统中,由于对称阀控制非对称缸难度较大,只针对其中的非对称缸系统采用DSHplus软件进行了建模和仿真分析。对对称阀控制非对称缸系统特性进行进一步的探讨,与对称阀控制对称缸系统进行比较,并针对对称阀控制非对称缸系统的两种常见补偿方法进行建模仿真,分析其补偿效果。     

基于非对称缸的液压齿轮齿条转向器模拟测试实验台设计与研究

针对齿轮齿条转向器测试系统为对象,建立非对称缸的液压齿轮齿条转向器测试系统AMESim仿真模型,分析对称阀控非对称缸的速度特性。开发了基于Simulink/XPC Target模块环境下的实时在线监测控制系统。搭建了非对称缸的液压齿轮齿条转向器模拟测试实验台,实验结果证明,实物仿真结果和AMESim仿真结果有较好的一致性。     

阀控非对称缸系统特性分析与位置控制研究北大核心

以阀控非对称缸系统为研究对象,为得到系统的准确模型以及提高系统的位置控制精度,对系统进行辨识。针对液压缸的非线性和非对称性,提出基于位置基准和位置闭环双PID相结合的位置控制方法。建立阀控缸系统数学模型;依托力士乐液压实验平台和NI测控系统,分别从时域和频域两个角度对阀控缸系统进行辨识,得到系统准确的数学模型。基于该数学模型,分析系统特性。对所设计的阀控非对称缸位置控制策略进行实验验证。结果表明:在保证系统稳定裕量的前提下,该系统可实现较高精度的位置控制。     

阀控非对称液压缸往返运动动态特性对比分析

伺服阀控制非对称液压缸往返运动时的动态速度特性有很大差别.笔者分别推导了阀控非对称液压缸正反两方向运动时的传递函数,得到了两种情况时阀控缸系统的速度增益,液压相对阻尼比、固有频率与负载刚度等之间的关系,并进行了对比分析.对阀控非对称液压缸的设计、仿真及控制具有积极的指导意义.     

基于流量匹配的泵控挖掘机动臂能耗特性分析

为解决泵控非对称缸两腔所需流量不相等的问题,在轴向对称柱塞泵的基础上,提出一种能够平衡非对称缸流量差的变量非对称泵控缸闭式方案。通过控制变量非对称泵的斜盘角度实现对非对称缸的运动方向与两腔流量的控制,并将其应用于负载敏感液压挖掘机动臂回路中。为分析该方案的可行性,利用AMESim软件建立系统仿真模型。通过仿真分析,对比了变量非对称泵控系统与传统负载敏感阀控系统动臂运行特性和能耗特性。结果显示,采用变量非对称泵控系统动臂运行更加平稳,能耗降低36.9%。     

匹配非对称阀控制非对称缸系统特性分析

根据阀控非对称缸系统的非对称特性,修正系统负载、负载压力和负载流量的定义;探讨了匹配非对称阀控制非对称缸系统的最佳负载匹配准则,研究了匹配非对称阀控制非对称液压缸系统在最小液压刚度时的动力机构特性,为非对称阀控制非对称缸系统的进一步研究奠定了理论基础。     

零开口阀控非对称缸系统的特性分析

分析了零开口阀控非对称缸系统与对称缸系统在负载压力、负载流量以及等效容积定义上的不同,推导出理想和实际零开口阀两种情况下的数学模型,通过仿真分析了二者的系统特性.结果表明:二者固有频率相对误差为22.5%;阻尼比相对误差为54%;实际零开口阀控非对称缸系统的数学模型更能真实地反映系统的动静态特性.     

对称阀控非对称作动缸动态特性研究

在大型飞机结构强度试验中,伺服阀和作动缸的选取是通过额定流量、负荷量以及行程来实现的,而二者的动态特性未给予充分考虑,可能导致伺服阀和作动缸不匹配,严重影响阀控缸的动态性能。为此,文中建立了伺服阀和非对称缸的传递函数,仿真分析二者动态特性对阀控非对称缸动态行为的影响,绘出伺服阀和作动缸伯德图。仿真结果显示:截止频率是阀控缸匹配特性的量度;保持阀控缸工作性能的最低截止频率为10 Hz。     

功率键合图在研究阀控缸液压冲击中的应用

液压冲击问题一直是液压系统和液压元件常见故障之一。液压冲击使系统产生振动和噪声,不仅破坏液压元件,严重影响液压元件的使用寿命,而且严重妨碍了液压系统正常工作。本文介绍了功率键合图的基本概念,以对称阀控非对称缸的系统为例,讨论了各种液压元件的功率键合图模型的建立及解决阀控缸系统液压冲击的方法,并验证了功率键合图在分析液压系统动态特性时建模直观、可调参数多和仿真精度高的特点。     

液压抓料机动臂油缸减振液压系统的研究

针对传统液压抓钢抓料机动臂启停瞬间液压系统冲击和振动致使工作装置产生疲劳断裂的缺陷，采用储能器、减振阀、压力开关等零部件，遵循液压系统启动瞬间补液稳压、停止瞬间削峰控压的原理，研制出一种抗疲劳断裂的液压控制系统，降低了动臂惯性能对系统的影响，减小了动臂启停瞬间冲击与振动，并通过实践验证其工作的稳定效果。此方案已授权实用新型专利（CN214170975U），发明专利（CN112283189A）处于实质审查阶段。     

液压马达脉动问题研究

针对斜盘结构的轴向柱塞式液压马达输出扭矩不均匀问题,分析了产生这一现象的原因,提出了用端面凸轮替换斜盘、用配流轴替换配流盘的创新设计构想.通过对端面凸轮行程曲线以及其它相关机构创新设计后的马达性能进行的研究表明,新型液压马达在柱塞做功时相对缸体运动速度及输出扭矩均为恒定值,可以在理论上解决脉动问题.     

四柱式液压机液压系统的改进设计

对YZ系列四柱式液压机活动梁支承系统进行了分析与研究,并对油路控制系统进行了改进设计,降低了活动横梁快速转慢速运动时的液压冲击,克服了活动横梁停止时自动下滑问题.     

全自动液压伺服压力机控制系统的研制

本文针对某一型号砂轮压机的性能要求，对其电液伺服控制系统进行了设计。为使系统具有动态相应快、稳态精度高的特点，采用混合型模糊PID控制器。当系统的偏差较大时，采用模糊控制，加快系统的响应过程，当系统的偏差小于某一值时，在模糊控制的基础上加入积分控制保证系统的精度。实测结果表明，本文所采用的控制方式完全能够满足砂轮压机的要求。     

全液压压裂车液压系统设计

针对传统的机械式压裂车寿命短和成本高的缺点,设计出一种基于液压传动的全液压压裂车,即采用发动机-液压泵-液压油缸-增压缸的液压传动方案。根据车辆工况需求,对液压系统进行了参数匹配计算及元器件选型。采用多台发动机功率合流的形式以及取消机械传动的一些大部件,可以大大降低制造成本,具有明显的经济效益。     

液力缓速器液压控制系统设计

液力缓速器体积小,安装方便,在车辆中的使用越来越广泛。设计一种小型液力缓速器及其液压控制系统。该控制系统整体结构简单,布置紧凑,操作方便,在小型车辆上也适用。采用转阀改变缓速器进、出油口通流面积,控制缓速器的制动力矩。转阀具有结构简单、响应迅速且液动力小等优点。该液力缓速器及其控制系统能为小型车辆提供稳定的辅助制动力,并实现多挡位精确控制。     

3MN液压剪液压系统的设计

设计3 MN液压剪液压系统.根据剪切工艺拟定液压系统的原理图,采用二通插装阀控制回路,并利用差动回路和顺序阀来实现剪切速度的转换.对泵站进行设计计算,并验算系统的发热.使用三维设计软件Inventor设计集成块.     

液驱混合动力车辆液压系统试验台设计与试验研究

在分析液驱混合动力车辆试验装置的原理和组成方案的基础上,利用二次调节静液传动技术和虚拟仪器技术建立液驱混合动力车辆的液压系统和测控系统,分析高速开关阀工作特性对双向变量马达转速响应的影响,针对高速开关阀的响应滞后特性设计控制器。试验结果表明,该试验装置能够满足液驱混合动力车辆动态特性试验的需要。     

液压驱动型负重外骨骼机器人液压系统设计

从人体运动特征出发,分析了液压驱动负重外骨骼机器人的整体骨架结构。根据负重外骨骼机器人的特点要求设计了一套完整的液压传动系统,对液压系统中液压泵、伺服阀和液压缸等主要元件进行了选型计算。利用Simhydraulics软件建立了负重外骨骼机器人液压系统仿真原理图,并对液压系统进行了仿真分析研究,由仿真结果证明了所设计液压系统的合理性。最后对液压驱动型负重外骨骼机器人技术面临的挑战进行了分析,为该液压系统的深化设计提供了参考。