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1.  磁屏Cu-Fe-Cu叠层材料的轧制复合  
   杨益航  王德志  林高用  段柏华  柳华炎  邹艳明《复合材料学报》,2012年第29卷第4期
   选用电工纯铁与无氧铜两种组元材料,采用轧制复合工艺制备了Cu-Fe-Cu磁屏叠层材料,对轧合件进行力学性能分析,并运用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等手段分析复合件界面形貌及复合机制。结果表明:采用50%热轧压下率可使铜、铁板有效复合,轧合件内各叠层厚度尺寸稳定、叠层间平行度良好,经简单退火后其叠层间无明显扩散发生,叠层间抗剪切强度达167MPa,此时热轧的主要复合机制为机械啮合。    

2.  累积叠轧Cu/Nb复合板材在形变与退火过程中的组织及性能演变  
   罗泽宇  罗富鑫  谢伟滨《金属热处理》,2018年第8期
   采用金相显微镜、SEM、抗拉强度及硬度测试等手段,对累积叠轧Cu/Nb复合板材的组织结构、断口形貌及力学性能进行研究,分析了累积叠轧、退火处理对Cu/Nb金属复合板材微观组织结构及室温拉伸断裂行为的影响作用。结果表明:累积叠轧使Cu/Nb复合板材的强度和硬度升高,退火使Cu/Nb复合板材的强度和硬度下降。当退火温度为300℃时,能使Cu/Nb复合板材强度和硬度分别下降至约240 MPa和75 HV。当退火温度提高时,Cu/Nb复合板材的硬度在70~80 HV的范围内波动。在试验温度范围内退火,Cu/Nb界面处也无Cu、Nb元素扩散。此外,增加焊合界面的轧制次数及退火处理有助于Cu/Nb复合板材焊合界面结合强度的提高。    

3.  汽车热交换器用三层复合铝合金箔材的冷轧复合工艺  被引次数:9
   甘卫平 庞欣《中国有色金属学报》,1996年第6卷第2期
   研究了Al-Si/Al-Mn三层复合钎焊箔冷轧复合工艺,分析了初始配对比和压下率对轧制复合包覆率的影响;在此基础上,提出了复合包覆率的经验方程式。同时也分析了成品冷轧前退火温度、退火时间对成品力学性能的影响。    

4.  轧制6061/7075铝合金复合板的工艺优化  
   姜龙  郑小平  宋进英  田亚强  陈连生《金属热处理》,2019年第2期
   采用轧制、中间退火和扩散退火的组合工艺,制备了6种不同工艺下的6061/7075铝合金层状金属复合板,分析了不同工艺下复合板的组织特征和形成原因,对比研究了不同工艺下复合板的力学性能。结果表明:冷轧、热轧均能获得沿轧向分布的纤维度良好的晶粒组织,恰当的中间退火和扩散退火加速了两侧基体金属的元素扩散,促进冶金结合。但热轧不存在轧制变形后的加工硬化,力学性能较冷轧复合板差;结合应力-应变曲线可知,冷轧+冷轧+中间退火+冷轧+扩散退火工艺下获得的6061/7075复合板综合性能最高,抗拉强度为214 MPa,伸长率20%,弹性模量8. 026 GPa。    

5.  不同轧制工艺生产冷轧基料的组织与性能  
   李红斌  郑申白  赵翔《金属热处理》,2015年第40卷第5期
   针对冷轧生产过程中存在的轧件轧制力偏大问题,对冷轧基料的显微组织和力学性能进行了分析,并提出了退火工艺.结果表明,采用厚坯工艺生产的冷轧基料的晶粒尺寸较为粗大,采用中薄坯工艺生产的冷轧基料的晶粒尺寸约为20 μm,采用薄板坯工艺生产的冷轧基料的晶粒尺寸小于20μm.随着轧制原料厚度的减小,轧件的强度升高、硬度增加.对不同工艺制备的冷轧基料进行退火后,其晶粒明显长大,尤其是采用薄板坯工艺制备的冷轧基料,晶粒尺寸基本为20 μm,可满足冷轧基料的要求.    

6.  冷轧及退火工艺对钛-铝复合板界面结合性能的影响  
   刘嘉庚  韩静涛  刘靖  刘丽《热加工工艺》,2018年第12期
   采用冷轧复合工艺制备了TA1纯钛/4047铝合金复合板。采用拉伸试验测定了Ti/Al冷轧剪切强度以及力学性能,并研究了不同退火温度对界面金属间化合物生长规律的影响。利用扫描电镜测定了界面金属间化合物的厚度。研究结果表明:Ti/Al冷轧临界压下率为40%,压下率大于46.8%时,界面剪切强度要大于55 MPa。在较低的温度退火时,界面形成Ti Al和Ti Al_2,随着温度的升高,这两种金属化合物逐渐消失,形成了Ti Al_3。    

7.  冷轧及退火工艺对纯铜力学性能的影响  被引次数:1
   李才巨  黄素贞  张代明  朱心昆  杨凤丽  唐海林  李钢《金属热处理》,2007年第32卷第10期
   采用四辊轧机对纯铜进行了多道次冷轧,冷轧后的铜带分别在180 ℃和200 ℃进行退火.分析研究了退火铜带的力学性能变化和变形条件对其塑性、变形抗力及显微硬度的影响,探讨了纯铜的应变硬化机理及退火工艺对冷轧纯铜力学性能的影响机制.结果表明,纯铜经冷轧后强度明显提高,最高值达439.3 MPa,硬度值在84.7~96.0 HV0.01之间;冷轧纯铜退火后的抗拉强度、显微硬度降低,伸长率明显提高,但在200 ℃退火时出现了低温退火硬化效应.    

8.  连轧和可逆轧工艺对B441铁素体不锈钢成形性能的影响  
   黄种生  时海芳  杜伟  郭文静《热加工工艺》,2018年第7期
   采用二十辊轧和四连轧两种不同的轧制工艺生产了B441铁素体不锈钢冷轧板,在相同压下率下经相同的退火、酸洗处理,比较了两种冷轧工艺的成品板力学性能,研究了不同轧制工艺下成品板的微观组织和宏观织构。研究了不同轧制方式对B441铁素体不锈钢织构演变和成形性能的影响。结果表明:四连轧在相同退火(990℃保温2 min)下再结晶更容易。四连轧经退火后B441成品板屈服强度、抗拉强度和伸长率均略小于二十辊轧制退火后的成品板。四连轧试样中心层织构主要为{111}112。    

9.  热处理工艺对高强高导Cu-Cr-Zr系合金性能的影响  
   姜锋  陈蒙  李金龙  陈小波《特种铸造及有色合金》,2010年第30卷第11期
   通过金相、透射电镜分析合金的微观结构,采用力学性能测试和电导率测试分析合金的物理性能,研究了热处理工艺对高强高导Cu-0.8Cr-0.2Zr合金性能的影响.通过对固溶-时效,固溶-冷轧-时效,固溶-时效-冷轧-退火3种热处理工艺下合金的强度和电导率进行对比,分析计算出70%冷变形、时效、退火对合金强度的影响为:163、177、-62 MPa;对电导率的影响为 -15.08、21.75、2.99 MS/m.结合试验结果对比分析了合金在各个不同热处理后微观组织和结构的变化对合金力学和导电性能作用.经固溶+冷轧+时效工艺,合金的性能最佳:强度为529 MPa,电导率为49.36 MS/m,其再结晶温度为520 ℃.    

10.  退火对冷轧铝钢复合板组织和性能的影响  被引次数:1
   张小军  赵嘉莹  刘慧  周德敬《金属热处理》,2014年第7期
   采用"冷轧复合+平整+退火"法复合轧制4A60铝合金/08Al钢。利用光学显微镜和扫描电镜观察微观组织变化,由显微硬度、拉伸试验和杯突试验测定复合板力学性能。结果表明,轧制复合后08Al钢层组织沿轧制方向呈纤维状分布,在520℃保温24 h条件下退火,08Al钢层发生完全再结晶,铝钢界面未产生Fe2Al5二元脆性相,复合板强度降低、塑性增加,硬度减小,力学性能达到使用要求,确定520℃保温24 h为该轧制制度条件下复合板的最佳退火工艺制度。    

11.  冷轧Cu板动态压缩力学性能各向异性的研究  
   陈志永  才鸿年  王富耻  谭成文  詹从堃  刘楚明《金属学报》,2009年第45卷第2期
   利用Instron电子拉伸机和Split-Hopkinson压杆(SHPB)实验装置,研究了准静态和动态压缩条件下冷轧和退火Cu板法向、轧向、横向的力学性能.不同应变率下的应力-应变曲线表明:冷轧和退火Cu板的流变应力均随应变率的增加而增加,表现出明显的应变率强化效应.冷轧Cu板准静态和动态压缩力学性能均呈现明显的各向异性:横向屈服强度最大,轧向最小,且低应变程度下的流变应力也具有同样规律.退火Cu板呈现近似各向同性.考虑准静态和动态变形时可能的塑性变形机制,基于微观晶体塑性变形理论的Taylor模型可定性地解释冷轧Cu板压缩力学性能的各向异性.    

12.  热轧工艺对Fe-36Ni合金组织及性能的影响  
   董利明  胡显军  于照鹏  范金席  方峰《材料热处理学报》,2019年第8期
   采用光学显微镜、扫描电镜、电子背散射衍射、硬度测试和拉伸试验等研究了多道次热轧工艺对微合金化Fe-36Ni因瓦合金的微观组织、力学性能及热膨胀性能的影响。结果表明:Mo-Ti-Nb微合金化Fe-36Ni合金经轧制后的组织为单相奥氏体组织,且析出相数量较少;当终轧温度为850℃及采用较小的道次压下率轧制后,合金中出现了形变带,且保留了一定比例的形变奥氏体晶粒;而采用终轧温度为1050℃及较大道次压下率轧制后,形变带消失,奥氏体晶粒再结晶程度提高,晶粒尺寸更均匀;在两种轧制工艺下,合金的抗拉强度均达到约630 MPa,但较低终轧温度及较小道次压下率能使合金的屈服强度提高约45 MPa,小尺寸再结晶奥氏体晶粒的细晶强化及形变奥氏体晶粒中的亚晶强化是合金屈服强度提高的原因。采用多元合金化,轧制态因瓦合金的热膨胀性能可达到同类合金在热处理态下的水平,较低的终轧温度和道次压下率,能够降低轧态合金的晶界总量,增强织构强度,从而获得更低的热膨胀系数。    

13.  冷轧压下率和退火工艺对St37-2G结构用冷轧钢板组织和力学性能的影响  
   王敏莉  郑之旺  肖利《机械工程材料》,2012年第5期
   研究了冷轧压下率和退火工艺对St37-2G结构用冷轧钢板显微组织和力学性能的影响,并优化了生产工艺。结果表明:试验钢板经不同压下率冷轧并经670℃×5h退火后的显微组织均由铁素体、少量渗碳体和微量珠光体组成,仍保留着渗碳体沿轧向呈纤维状分布的特征;随着冷轧压下率的增大,试验钢板的硬度先增大后减小,在冷轧压下率60%时达到最大值;随退火升温速率的增大,试验钢板的屈服强度、抗拉强度以及塑性应变比明显下降,伸长率和加工硬化指数变化不大;最优的冷轧和退火工艺为冷轧压下率40%~50%,退火温度670℃,升温速率20℃·h-1。    

14.  温轧及逆相变退火对中锰钢组织和力学性能的影响  
   赵晓丽  张永健  黄海涛  惠卫军  王存宇  董瀚《钢铁研究学报》,2018年第8期
   采用单轴拉伸及TEM、XRD等实验方法分析研究了0.1C-5Mn中锰钢温轧后逆相变退火处理对其组织和性能的影响规律。结果表明:实验钢温轧后退火处理可获得等轴状与一定量板条状共存的奥氏体+铁素体的复合组织形貌。随着退火时间延长,逆转变奥氏体的含量增多、尺寸增大,这使得奥氏体的稳定性逐渐降低,抗拉强度逐渐提高,而屈服强度、伸长率及强塑积则逐渐降低;在退火时间为5min时,可获得高达40GPa·%的强塑积。与冷轧退火样相比,温轧退火样具有更为优异的塑性和强塑积,强塑积可提高20%以上。因此,温轧工艺具有简化中锰钢生产工艺流程、并进一步改善其力学性能的良好潜力。    

15.  590 MPa级冷轧双相钢组织与性能研究  
   白海瑞  张秀飞  黄利《包钢科技》,2019年第2期
   实验室进行了590 MPa级冷轧双相钢研制,研究了化学成分、轧制工艺和连续退火工艺,进行了力学性能测定和显微组织分析,结合试验结果分析了平整延伸率对钢带力学性能的影响。结果表明,试制的冷轧双相钢经820℃保温,缓冷至680℃,以 30℃/s速率冷却至270℃进行过时效处理,平整延伸率为0.8%,得到力学性能优良的冷轧双相钢,试验钢屈服强度、抗拉强度、伸长率分别为376 MPa、652 MPa、1%。    

16.  轧制复合电缆用Cu/Al复合材料变形规律研究  被引次数:2
   张迎晖  王达  赵鸿金  杨斌  徐高磊《特种铸造及有色合金》,2010年第30卷第10期
   采用三步法复合工艺制备了电缆用Cu/Al复合板,分析了冷轧复合过程中Cu/Al复合板变形区的特点,研究了Cu层与Al层厚度比为1∶4时各组元压下率与总压下率的关系.将Cu/Al双金属变形区分为3个区,建立了基于原始坯料层厚比条件下的轧制复合Cu/Al复合板厚度模型.    

17.  薄板坯连铸连轧生产线低碳钢铁素体轧制生产工艺的开发  
   李毅伟  韩伟  王鲁宁《本钢技术》,2008年第2期
   通过对本钢薄板坯板连铸连轧生产线铁素体轧制工艺开发过程进行工艺跟踪及现场取样,对钢板的金相组织和力学性能检验,将不同生产工艺下钢板的组织与力学性能进行对比分析,确定了低碳钢铁素体轧制最优的热轧与冷轧生产工艺。采用铁素体轧制工艺生产的热轧钢板,与相同化学成分的奥氏体轧制钢板力学性能相比,强度低、塑性好,作为冷轧原料,在冷轧生产过程中可以大幅度降低冷轧机组的轧制力,减少轧机能耗,解决了本钢薄板坯连铸连轧生产线供冷轧原料钢板强度高的问题。使用铁素体轧制钢板作为冷轧原料可用于生产更薄规格、更高尺寸精度和板型要求的冷轧钢板,且冷轧成品钢板力学性能好。    

18.  轧制工艺对TC4中厚板组织及力学性能的影响  
   欧阳文博  谢英杰  付文杰  杨健  舒滢  杨建朝《热加工工艺》,2014年第17期
   基于2800 mm热轧生产线的装备特点,对TC4中厚板材进行了控制轧制工艺的开发,以提高它的强韧性。为了对比工艺效果,对同一规格TC4合金板材分别采用常规轧制与控制轧制工艺进行热轧,经800℃×1 h/AC的普通退火后,对板材试样进行了金相分析和力学性能测试。结果表明:与常规轧制工艺相比,控制轧制后的板材室温强度提高了约30 MPa,而伸长率与常规轧制板材的基本相当;由于轧透性大大提高,板材断面组织更加细小均匀。    

19.  液固相复合-轧制铜包钢线的组织性能及界面冶金行为  被引次数:2
   方晓英《热加工工艺》,2006年第3期
   以液固相复合-轧制工艺生产的铜包钢线为研究对象,研究了在特定工艺条件下铜/钢界面的组织组成及其界面区的冶金行为。经金相组织观察,铜、钢晶粒在界面处直接接触,界面呈极细微的凹凸不平的状态,经冷轧后,铜、钢晶粒在界面处互相咬合,且铜与钢的变形随着变形量的增大而趋于均匀。通过对界面区的成分进行能谱分析表明,Cu,Fe原子间发生了互扩散,形成了Fe/Cu的固溶体,其中Fe向Cu扩散量明显高于Cu向Fe的扩散量,测试界面结合强度表明,铜包钢线的初结合界面剪切强度可达80-95 MPa,轧制变形后该强度可提高3%-5%。    

20.  液固相复合-轧制铜包钢线的组织性能及界面冶金行为  被引次数:1
   方晓英《热加工工艺》,2006年第35卷第9期
   以液固相复合-轧制工艺生产的铜包钢线为研究对象,研究了在特定工艺条件下铜/钢界面的组织组成及其界面区的冶金行为.经金相组织观察,铜、钢晶粒在界面处直接接触,界面呈极细微的凹凸不平的状态,经冷轧后,铜、钢晶粒在界面处互相咬合,且铜与钢的变形随着变形量的增大而趋于均匀.通过对界面区的成分进行能谱分析表明,Cu,Fe原子间发生了互扩散,形成了Fe/Cu的固溶体,其中Fe向Cu扩散量明显高于Cu向Fe的扩散量,测试界面结合强度表明,铜包钢线的初结合界面剪切强度可达80~95 MPa,轧制变形后该强度可提高3%~5%.    

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