首页 | 本学科首页   官方微博 | 高级检索  
检索     
共有20条相似文献,以下是第1-20项 搜索用时 503 毫秒

1.  数控机床平动轴误差辨识及补偿研究  
   徐连香  郭春红  刘薇娜  李春梅《机床与液压》,2017年第45卷第9期
   为了大幅提升数控机床平动轴的运动精度,从而满足当代数控系统对其高精度的要求,针对机床平动轴的空间几何误差开展了深入研究,提出了可以有效辨识平动轴空间几何误差的便捷方法,并基于齐次坐标变换原理建立了平动轴空间几何误差的辨识模型;针对机床平动轴定位误差的特性,提出了可以实现有效补偿的增量式误差补偿原理,并建立了相应的误差补偿模型.经验证,所提出的平动轴误差辨识法和增量式误差补偿原理不仅理论正确,而且可以大幅地提高机床平动轴的定位精度.    

2.  数控机床定位误差的激光干涉法检测与补偿  被引次数:8
   钟伟弘  关保国《组合机床与自动化加工技术》,2000年第9期
   用激光干涉法测量误差的原理,通过计算机控制的误差补偿系统对数控机床不的定位误差进行补偿,实验结果表明这种方法可以大幅度提高数控机床的定位精度。    

3.  基于Renishaw的数控机床定位精度和动态性能的研究  
   曹西京  宋海波  白雪峰  康兵《机床与液压》,2009年第37卷第4期
   阐述了用Renishaw激光干涉法测量误差的原理,并且通过计算机控制的误差补偿系统对数控机床的定位误差进行补偿,实验结果表明这种方法可以大幅度提高数控机床的定位精度.通过分析数控机床机械传动部件的数学模型,得出数控机床进给系统低速爬行的原因,并提出了提高数控机床低速进给运动的平稳性和运动精度的措施.    

4.  运用激光测量提高U5龙门加工中心精度  
   周文军  何屹《中国机械》,2014年第18期
   用激光干涉法测量误差的原理,通过的误差补偿对数控机床的定位误差及反向间隙进行补偿,实验结果表明这种方法可以大幅度提高数控机床的精度。    

5.  华中HED-21S数控实验台螺距误差补偿的研究  
   王宏颖  彭二宝《机床与液压》,2011年第39卷第24期
   螺距误差是造成数控机床加工精度下降的重要原因之一.针对华中HED-21S数控实验台产生的螺距误差,通过分析螺距误差补偿原理,对z轴误差进行了补偿.实验结果表明:利用螺距误差补偿消除传动部件间隙,能够提高数控机床的定位精度和重复定位精度.    

6.  切线法数控成形非球面机床的定位误差研究  
   于博  于正林  朴承镐《制造技术与机床》,2014年第2期
   分析了切线法数控成形非球面机床产生定位误差的原因,提出了一种改进型PID控制算法和开发型UMAC软件补偿并行的定位补偿方法,并给出了实现该方法的具体步骤。通过建立改进型PID控制模型和开发型UMAC误差修正表对该机床进行了定位误差补偿实验,结果表明该补偿方法可以有效地减小数控机床的定位误差,大幅度地提升数控机床的定位精度。    

7.  数控机床丝杠传动误差正反双向补偿功能的实现  被引次数:4
   杨更更  叶佩青  杨开明  游华云《组合机床与自动化加工技术》,2002年第6期
   研究了数控机床丝杠传动误差补偿原理,探讨了丝杠误差测量及制订误差补偿表的方法,实现了数控机床丝杠误差正反双向补偿功能,提高了机床定位精度。    

8.  基于逐次二点法提高加工中心定位精度  
   何伟铭  贾江森  毛彦朋  封左伟  水洪伟《制造技术与机床》,2014年第11期
   以加工中心为例进行误差测量和误差补偿实验,结果证明,采用逐次二点法进行误差补偿,可以提高数控机床的定位精度.    

9.  多轴数控机床转台定位误差分析与补偿  
   石炳存《机床与液压》,2012年第40卷第22期
   旋转轴是多轴数控机床关键性部件,其精度对机床精度影响巨大。分析转台常见安装误差对数控机床精度的影响,利用激光干涉仪对转台定位精度进行高密度的测量,通过优选误差点,确定少数补偿点进行补偿。补偿实验结果表明:关于数控机床转台安装误差对定位精度影响的理论分析正确,采用优选补偿点的补偿方法能有效消除转台安装误差的影响,数控机床转台定位精度明显提高。    

10.  数控机床定位精度的检测及补偿  
   康榜联  文怀兴  周志红《中国制造业信息化》,2008年第37卷第6期
   首先对数控机床的加工误差来源进行了分析,接着阐述了应用双频激光干涉仪对数控机床定位精度进行检测的方法以及通过补偿机床螺距和对丝杠间隙误差进行补偿的方法,实现了机床线性定位误差的补偿,从而极大地改善了数控机床的定位精度。    

11.  数控机床定位精度的检测及补偿  被引次数:1
   康榜联  文怀兴  周志红《中国制造业信息化》,2008年第37卷第11期
   首先对数控机床的加工误差来源进行了分析,接着阐述了应用双频激光干涉仪对数控机床定位精度进行检测的方法以及通过补偿机床螺距和对丝杠间隙误差进行补偿的方法,实现了机床线性定位误差的补偿,从而极大地改善了数控机床的定位精度.    

12.  运用激光测量提高数控机床精度  被引次数:1
   谢荣超  田远华《装备制造技术》,2007年第11期
   介绍了激光干涉法测量误差的原理和误差分析方法,对数控机床的定位误差及反向间隙进行测量与补偿,可以显著提高数控机床精度。实验结果表明,本文所采用的方案正确、有效。    

13.  基于PMAC数控机床定位精度控制研究  
   王占领《机床与液压》,2014年第22期
   数控机床定位精度和重复定位精度直接影响数控机床的加工精度。通过分析影响数控机床定位精度的原因,利用系统螺距误差补偿方法对数控机床进给系统的定位精度进行补偿。试验结果表明:该误差补偿策略显著提高了系统的位置精度和运动精度,为提高机床的加工精度奠定了基础。    

14.  空间误差在数控系统的嵌入式补偿技术研究  
   刘国  毛新勇  尹玲  肖佳俊《机械设计与制造》,2012年第8期
   随着对数控机床加工精度要求日益提高,单项几何误差补偿已无法完全满足数控机床的加工精度要求。基于相对误差分解、合成补偿法,开发了三维空间几何误差补偿嵌入式模块。在HNC-8型数控系统中实现了深层次嵌入式的补偿模块集成,并进行了实验验证,结果表明补偿效果明显,可大幅度提高数控机床的加工精度。    

15.  非球面数控磨床的误差建模与补偿研究  
   徐连香  郭春红  刘薇娜  李春梅《机床与液压》,2017年第45卷第7期
   以实验室自主研发的非球面数控磨床为研究对象,系统分析了该磨床几何误差元素,基于齐次变换原理和多体系统理论,建立了该磨床包含所有几何误差源的综合误差模型.基于双频激光干涉测量仪,应用9线误差辨识法和回转误差辨识法建立了以磨床单项误差为变量的组合方程,并求取了磨床的各误差分量.针对非球面数控磨床定位误差的特性,提出了增量式误差补偿原理.研究表明:该误差建模及补偿原理可以有效地提升非球面数控磨床的定位精度.    

16.  双频激光干涉在数控机床定位误差补偿系统中的应用  
   钟伟弘  田美丽《机床与液压》,2003年第3期
   本文阐述了双频激光干涉仪的测量原理、精度和测量方法,并在计算机控制的误差补偿系统中,应用双频激光干涉仪对数控机床的定位误差进行补偿,实验结果表明:这种方法可以大幅度提高数控机床的定位精度。    

17.  加工中心机床位置误差检测及补偿技术研究与应用  
   王华峰《广西轻工业》,2009年第25卷第11期
   阐述了双频激光干涉仪的测量原理、精度和测量方法,并在计算机控制的误差补偿系统中,应用双频激光干涉仪对数控机床的定位误差进行补偿,实验结果表明:这种方法可以大幅度提高数控机床的定位精度。    

18.  切线法数控成形非球面机床的定位误差补偿研究  
   于博  于正林  顾莉栋  周家贺  曲超平《计量学报》,2014年第6期
   针对自主研发的切线法数控成形非球面机床,提出一种基于改进型PID控制算法结合开发型UMAC软件定位误差补偿方法,给出了具体实现步骤。通过建立改进型PID控制模型和开发型UMAC误差修正表对切线法数控成形非球面机床进行定位误差补偿,实际应用和实验验证表明,该方法可以有效地解决数控机床的定位误差问题。    

19.  数控机床定位精度的检测及补偿  
   陈骁《中国机械》,2014年第15期
   随着现代工业技术的快速发展,数控机床的应用越来越广泛,其为精确加工技术带来巨大的动力,同时随着技术的发展又要求数控机床能够提供更高的精度。本文针对数控机床的精度检测,分析激光干涉仪的检测原理和检测方法,提出了数控机床的精度补偿措施,以提高数控机床的精度并降低重复定位带来的精度误差。    

20.  数控机床在线检测系统的定位误差补偿实验研究  
   方瑞  陈岳坪  谢梦敏  葛动元《机床与液压》,2020年第48卷第3期
   为了提高数控机床在线检测精度,研究机床各个轴的定位误差对数控机床在线检测精度的影响。针对数控机床误差补偿进行实验研究,采用激光干涉仪在数控机床上测量出各个轴的定位误差,将各个轴的定位误差依次进行补偿;并以Visual C++60为工具,编写了三次样条曲线的算法程序,将测量的数据点拟合成一条曲线,达到可以预测机床任意点误差的效果;进行标准块检测实验。结果表明:在数控机床在线检测系统中实施误差补偿,效果较为明显,利用补偿软件可以实现对数控机床任意点进行补偿。    

设为首页 | 免责声明 | 关于勤云 | 加入收藏

Copyright©北京勤云科技发展有限公司  京ICP备09084417号