热冲压成形的热点分析

近年来,随着热冲压成形技术的发展、扩大应用和汽车行业对热冲压成形应用的零件性能要求的多样化以及中国大量引进国外的热冲压成形生产线．热成形产生了一系列的焦点和热点．现从以下几个方面对焦点和热点进行分析。     

热冲压成形技术与应用

阐述了钢板热冲压成形技术的起源、发展情况、技术优势、主要工艺原理及其流程;对热冲压成形生产线上加热炉、上下料装置、压力机、模具等关键设备和原料供应、温度控制、速度控制等热冲压成形关键工艺技术进行了介绍。最后对热冲压成形技术的发展趋势做了展望。     

热冲压成形技术与应用

阐述了钢板热冲压成形技术的起源、发展情况、技术优势、主要工艺原理及其流程；对热冲压成形生产线上加热炉、上下料装置、压力机、模具等关键设备和原料供应、温度控制、速度控制等热冲压成形关键工艺技术进行了介绍.最后对热冲压成形技术的发展趋势做了展望.     

高强度钢板热冲压成形模具设计规范

热冲压成形技术是一项专门用于成形高强度钢板的新技术.阐述了热冲压模具与冷冲压模具在模具基本结构、模具圆角、间隙、压边圈及拉伸筋等的设计方法及技术要点上的差别.总结了高强度钢板热成形模具冷却系统和模具分块的设计方法,给出了模具材料选取参考.为建立热冲压模具的标准化和模块化设计规范奠定基础,促进国产热冲压装备生产线的构建和产业化实现.     

高强度钢板热冲压水冷模具设计

高强度钢板热冲压成形技术是一项可以同时实现汽车车身轻量化和提高碰撞安全性的最新技术,适用于大规模连续节拍生产的工业热冲压模具的设计直接决定了生产线的稳定性及最终产品质量。本文围绕工业化模具的设计方法,结合国内外热冲压模具设计的研究现状,围绕提高最终热冲压产品质量的角度,提出了适合水冷模具的设计方法及技术要点,以促进国产热冲压装备生产线的构建和产业化实现。     

热成形高强钢新材料的研究与应用

2016年全球生产的9000多万辆轿车中,有超过2800万辆在中国生产。随着汽车轻量化的进程．热冲压成形技术和装备获得持续的增长。全球有300多条热冲压生产线在世界各地的运作,中国已有50多条热冲压生产线在实际运行,还有几十条正在安装调试中：目前世界各地生产了约3．5亿件热冲压零件,仍然保持较高的增长率。在热成形技术的发展中．热成形材料和工艺的创新对生产效率和质量的提高以及成本的降低具有重要的影响。     

高强钢热冲压成形工艺及装备进展

从加热技术、成形-淬火冷却技术、变强度热冲压技术、新型高强钢材料热冲压、摩擦磨损和数值模拟技术等方面,阐述了其技术应用的现状以及未来发展趋势。当材料和装备确定之后,热冲压模具的设计、制造和维护是保证热冲压生产质量和效率的重点,着重对几种新工艺的模具结构做了介绍。经典的辊底炉生产线适应大规模生产,其高效率主要体现在生产节拍上。随着汽车产品的多样化,特别是在新能源车的开发和规模化生产之前,要求高强钢热冲压生产线更能够适应中小批量和多种材料(如高强铝合金)。这些新的需求,导致了多样化加热方式的研究,以及智能试验线的出现。辊底炉生产线、多层箱式炉生产线和智能试模线的研究及应用,推动了全球热成形生产和汽车轻量化的步伐。     

基于PLC的热冲压成形智能控制系统设计

热冲压成形全自动化生产线工艺要求较高、各工序协调性较好。对高强度U形钢板热冲压成形工艺进行了分析,运用PLC及模糊PID设计了它的智能化控制系统,对其主要工艺参数及各工序之间的动作进行智能化控制。结果表明,控制系统智能化水平较高,能够精确地控制热冲压成形中的关键参数温度;能够实现对整个系统主要工艺参数进行实时监测与控制,实时协调各工序动作;且能对生产中各种异常条件进行提示及异常事件的记录,有效地防止异常情况发生。     

热冲压成形零件质量控制因素分析

热冲压成形技术是提高高强度钢板塑性成形能力,保证冲压零件尺寸精度以及提高冲压零件的强度级别的新型成形技术。本文在介绍超高强度钢板的热冲压成形工艺流程及应用的基础上,对直接影响热冲压零件成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了模具材料、模具冷却设计及热冲压工艺参数如奥氏体化温度、保温时间、冷却速度和保压时间对热冲压零件质量的影响趋势,为车身制造中热冲压成形零件质量控制提供参考。     

浅谈车身零件热冲压技术的应用

世界汽车工业汽车轻量化技术的可持续发展带动了热成形技术的快速发展,并成为汽车制造领域的热门技术。本文围绕热冲压技术原理、热成形件的结构特点、热冲压成形设备及工装、热冲压成形件的优劣势等几大因素进行阐述,最后对热冲压成形技术的发展趋势做了展望。     

超高强度钢板热冲压成形研究与进展

超高强度钢板的热冲压成形技术是减轻车身质量、提高汽车抗冲击和防撞性能的重要途径之一.在分析热冲压技术对钢板及模具材料、设计要求的基础上,总结了国内外对于热冲压超高强度钢板开发及研究概况,分析了超高强度钢板热冲压成形技术的研究现状及主要研究方向,讨论了超高强度钢板热冲压成形领域要解决的关键问题,对于超高强度钢板热冲压成形技术在汽车工业中的应用有一定的指导意义.     

超高强钢补丁板的热冲压成形工艺

超高强钢补丁板(Ultra High Strength Steel Patchworks,UHSSP)热冲压成形工艺是一种将两种不同形状尺寸的热冲压钢板(USIBOR1500P等)进行焊接,整体加热至930~950℃并保温,之后在模具内完成冲压成形及淬火工序的复杂热冲压成形技术。针对UHSSP热冲压工艺中存在的焊点虚焊、镀层挤出、焊点拉裂等技术难点,采用数值模拟和零件试制等方法,进行了零件结构设计、成形工艺分析和产品质量检测等方面的研究。结果表明,补丁板边界不能设置在主体零件圆角处,补丁板边界与主体零件边界不能完全平齐;优化了焊接电流、焊接时间和冷却时间等点焊参数;确定了热冲压零件的质量检测方法。采用优化后的热冲压成形工艺,成功试制出B柱加强板和顶盖弧形里板等零件,并已实现批量生产,产品尺寸精度及产品一致性均符合装车要求。     

硼钢热冲压研究进展

热冲压整合传统冲压技术与热处理工艺,精确设计材料参数和加热方式,在模具内发生材料相变进而获得优良的产品性能;其成形工序少,可一次成形工件并保证制件尺寸精度,获得高强度制件。介绍了硼钢热冲压成形技术的研究及开发现状,主要分析了硼钢热冲压成形的工艺参数和涂层选择,探讨了热冲压模具材料及冷却水道结构。     

高强度板热冲压成形模具设计

通过对高强度22MnB5硼镁合金板材热冲压成形工艺和关键技术分析、热冲压成形模具热平衡分析,建立了高强度板材热冲压成形热平衡模拟方程,提出高强度板材热冲压成形模具设计方法,对热冲压成形模具冷却系统作了详细的设计.     

合锻智能跻身全球三大热成形装备供应商

正近日,合锻智能公司参与的国家科技重大专项"基于国产压力机及辊底式加热炉的热冲压成形生产线示范工程"课题在涿州通过工信部产发中心组织的评价验收。专家组一致认为该课题达到了考核指标要求,示范效果明显,一致同意通过验收。标志着热冲压生产线的国产化进程迎来了重大突破,国产化生产线进入实质性量产阶段,实现了由单机研制向整线集成再到批量化推广的技术升级,一举打破了欧洲企业对本行业的垄断,成功替代进口。     

缓冲器缸筒成形工艺

针对缓冲器缸筒产品结构特点及性能要求,结合热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺的特点,对缓冲器缸筒成形工艺方案,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）毛坯的形状和尺寸,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺等关键技术问题进行了研究。试验结果表明采用热冲压（挤盂＋热变薄拉深）和冷变薄拉深相结合的工艺方法对缓冲器缸筒进行成形加工高效而经济,比传统热冲压后机械加工的成形工艺原材料利用率提高25％左右,同时所生产的产品尺寸稳定,力学性能一致性好。     

以太网技术在数控生产线上的应用

本文针对数控轮辐冲压成形生产线的成形工艺、特点和生产线对控制系统的要求,叙述了以西门子S7-300系列PLC控制器为核心,基于工业以太网、现场总线等结构控制系统的整体方案。同时,对数控生产线中的以太网数据交换、网络组态、硬件组成、软件设计以及监控界面组态也作了介绍。     

热冲压成形技术及其新进展

超高强度钢在提高汽车车身碰撞安全性和轻量化方面具有十分显著的优势,在汽车制造领域的应用也不断增多。超高强度钢板热冲压成形作为一种蓬勃发展的新技术,存在技术封锁和垄断。介绍了热冲压成形技术的研究进展,包括热冲压成形所用原材料的成分,微量硼元素的添加及其作用,典型热冲压成形工艺路线,热成形工艺控制的三要素,典型热成形钢制件在热成形前后的组织、性能及其相变特性,尤其是变强度热成形件的制造工艺技术和创新思路。探讨了各种变强度热成形工艺技术的创新点、优势及存在的问题。指出热成形技术是未来汽车轻量化发展的方向。     

高强钢盒形件热冲压成形组织预测

根据热冲压成形的工艺特点,分析热冲压成形过程中的组织转变过程,并选择了热冲压成形的组织转变模型。利用ABAQUS后处理二次开发,预测高强钢热冲压盒形件中马氏体的体积分数。通过热冲压试验和数值模拟,研究了压边力对热冲压盒形件微观组织的影响规律,并由热冲压盒形件的金相分析进行验证,试验结果与模拟结果基本吻合,证明所选模型对预测热冲压成形件的组织可行,而且有效。     

宁波精达轻量化成形装备获新突破

正近日,宁波精达基于1200t全电伺服机械压力机、自动化高速传送系统和节能型多层厢式柔性电加热炉的超高强钢/高强铝热成形自动化生产线交货至宁波合力模具科技股份有限公司。合力模具主要为汽车行业提供大型铸造、热成形冲压模具,是具有较高知名度的模具上市企业,为中国模具工业协会副会长单位。这条生产线由宁