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为了得到高成形质量的连杆衬套,以QSn7-0.2连杆衬套为研究对象,利用Simufact有限元仿真软件进行错距反旋数值模拟,对不同旋轮轴向错距、旋轮工作角、旋轮工作圆弧半径下连杆衬套的内径扩径量、外圆度误差、直线度误差进行了分析。结果表明:在错距反旋QSn7-0.2连杆衬套的加工成形中,当旋轮的轴向错距为5 mm、旋轮工作角为18°和旋轮的工作圆弧半径为5 mm时,工件的成形质量较高;旋轮参数对工件径向力的影响程度为旋轮工作圆弧半径旋轮轴向错距旋轮工作角;对内径的影响程度为旋轮工作角旋轮轴向错距旋轮工作圆弧半径;对外圆度的影响程度为旋轮工作圆弧半径旋轮轴向错距旋轮工作角。 相似文献
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基于Simufact的柴油机连杆衬套强力旋压成形分析 总被引:2,自引:0,他引:2
基于Simufact旋压模块,对连杆衬套强力旋压加工过程进行了数值模拟,获得了稳定状态下应力、应变的分布规律,解释了部分缺陷产生的原因,为提高连杆衬套的质量给出了指导性建议. 相似文献
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强力旋压成形后连杆衬套工件表面的残余应力影响着工件的尺寸精度、疲劳强度和硬度等,直接关系着连杆衬套的使用寿命。以锡青铜连杆衬套为研究对象,设计单因素实验法进行三旋轮错距旋压,利用Simufact有限元仿真软件进行数值模拟,分别研究3个旋轮关键参数——旋轮轴向错距、旋轮工作角和旋轮工作圆弧半径对连杆衬套成形件残余应力的影响。结果表明:强力旋压连杆衬套旋轮轴向错距在4 mm≤t≤6 mm较为合适;工作角在18°≤α≤28°较为合适;工作圆弧半径在4 mm≤r≤6 mm较为合适。此时连杆衬套的残余应力较小,使用寿命显著提高,为实际生产提供了可靠的依据。 相似文献
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强力旋压工艺参数的选取对连杆衬套的力学性能、生产成本及生产效率有着十分重要的影响。采用正交设计试验方案进行了不同参数下的强力旋压试验,以旋压后工件的布氏硬度、屈服强度、抗拉强度为评价指标,通过分析其灰色关联系数和灰色关联度,进行多目标参数优化,得到了优化后的强力旋压的参数组合及对评价指标影响程度的主次顺序,将优化后的强力旋压参数组合与正交优化的参数组合进行对比并进行试验验证。结果表明,影响力学性能的主次顺序为:芯模与旋轮的间距热处理温度进给比,采用优化后的旋压参数在保证产品质量的同时,减低生产成本,提高生产效率。 相似文献
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针对连杆衬套强力旋压成形件的残余应力过大,影响使用性能的问题,在ABAQUS仿真软件中采用单因素设计试验方案进行强力旋压试验。以锡青铜QSn7-0.2为研究材料,探究强力旋压工艺参数对连杆衬套成形件残余应力的影响,分别以旋压成形件的轴向、周向以及径向3个方向的残余应力大小为测量目标,探究主轴转速、减薄率以及进给比3因素对连杆衬套成形件残余应力的影响,并对仿真结果进行试验验证,确保仿真结果的可靠性。结果表明:连杆衬套成形件的轴向残余应力与径向残余应力随着主轴转速、减薄率以及进给比的增大均增大;周向残余应力则随着主轴转速的增大而减小,随着减薄率及进给比的增大而增大;仿真结果与试验结果之间的误差小于10%,有限元模拟结果具有良好的可靠性。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(6)
强力旋压工艺参数的选择对于成形产品的尺寸精度具有直接影响。以强力旋压的连杆铜衬套为研究对象,选择减薄率、旋轮工作角、旋轮圆角半径和进给比作为优化性试验因素,以旋压后连杆衬套筒形件的壁厚差和扩径量作为评价指标,设计正交试验并对试验数据进行分析。通过田口算法对强力旋压参数进行优化,得到减薄率为30%、旋轮工作角为15°、旋轮圆角半径为10 mm、进给比为0.5 mm/r的优化参数组合。 相似文献