本钢370MPa级高强IF钢热镀锌板生产工艺优化

本文介绍了本钢370 MPa级深冲高强热镀锌板生产工艺设计及优化,根据强度和成形性能等要求,对化学成分和轧制工艺进行设计,重点研究实际生产中化学成分的控制,热轧、冷轧、连续退火及热镀锌工序关键参数的控制要点,通过分析产品的微观组织及各项性能指标,对生产工艺进行优化。优化后产品的力学性能和成形性能良好,应用于变形较复杂的汽车高强结构件。     

压缩机曲轴铸件水冷金属型铸造工艺

介绍空调压缩机球墨铸铁曲轴水冷金属型铸造工艺,提出了水冷金属型铸造工艺参数的控制范围,认为金属型生产过程中严格控制铁液质量和浇注工艺参数是减少铸造缺陷的有效措施。通过对化学成分、球化处理、随流孕育、铸型涂料、铸件热处理等方法进行了综合技术工艺设计与控制,在消除白口组织、获得珠光体球墨铸铁曲轴方面取得     

254SMo和TP317L不锈钢在造纸中水环境下的腐蚀行为

采用电化学测量技术并结合电镜技术研究了254SMo和TP317L不锈钢在造纸一次、二次中水环境下的腐蚀行为,为某电厂新建的采用造纸中水作为循环冷却水补充水的600 MW供热机组凝汽器的选材提供依据。结果表明:Cl-对254SMo和TP317L不锈钢在造纸中水中的点蚀均具有促进作用;相同造纸中水水质条件下,TP317L钢在造纸中水一次水中的耐蚀性能较二次水好,254SMo钢则相反;无论是在一次水还是二次水中,254SMo钢都表现出比TP317L钢更优异的耐点蚀性能。     

E347L不锈钢焊带设计生产及其埋弧堆焊层性能

为了替代进口EQ347堆焊用钢带,试制生产了带极堆焊用E347L焊带。介绍了其设计思路及生产技术要点,分析了焊接工艺参数和合金元素对堆焊层成形和性能的影响。生产中采用AOD炉外精炼,热锻及热轧温度低于1 250℃,冷轧后产品规格0.5mm×50mm,尺寸偏差可控制在±0.01mm。进行了埋弧带极堆焊试验及检测,检测内容包括堆焊层的化学成分、力学性能和耐蚀性能等。结果表明,生产的E347L焊带堆焊层化学成分完全满足相关标准的要求,180°弯曲无裂纹,FN值在5～7之间,E347L堆焊层的硬度测试结果在204～210HV之间,晶间腐蚀后弯曲无裂纹产生。该不锈钢焊带已替代进口焊材并用于化工工业中的加氢反应器中。     

SS400热轧带钢力学性能控制

针对唐钢薄板坯连铸连轧生产线SS400出口热轧钢带力学性能出现的问题,分析总结了其力学性能、化学成分、工艺参数等因素之间的关系.提出了如何在生产中合理控制产品的力学性能措施.实践证明,通过化学成分和轧制工艺的优化,产品的性能得到明显的改善.     

L形梁焊接变形分析及控制

通过分析焊缝位于直角部位,且无任何拘束的L形梁的结构,以及其在焊接过程中产生变形的趋势。对影响焊接变形的各个因素进行分析,通过焊缝坡口设计,焊接夹具设计、夹持方法、焊接方法、焊接参数、焊接层道分布以及焊接层道顺序等因素的控制,使L形梁的焊接变形控制在设计要求范围内,实现L形梁体构件的大批量生产。     

陶粒砂对灰铸铁件生产工艺的影响

对比了硅砂和陶粒砂的化学成分和物性参数。通过MAGMA软件模拟分析使用陶粒砂对灰铸铁件冷却过程的影响,并进行了生产验证,从而明确使用陶粒砂生产灰铸铁件在工艺和生产过程中的控制要点。     

317L/FH40复合板在不同温度下摩擦-腐蚀耦合作用机理研究

针对在极地环境使用的特殊海水-海冰摩擦-腐蚀耦合作用环境,使用UMT-2型多功能摩擦磨损实验机分别测试了新型FH40级低温钢板、抗海水腐蚀性能优异的317L不锈钢以及两种钢板焊接部位在不同条件下的往复摩擦-腐蚀耦合行为;使用金相显微镜、白光干涉仪以及扫描电子显微镜表征了钢样的显微组织形貌和磨痕形貌。结果表明：随着环境温度从20℃降低到-20℃,FH40钢及焊缝处的摩擦系数和磨损量都明显增加,而317L不锈钢变化不大;值得关注的是,在海水环境中进行摩擦测试时,可见317L不锈钢的整体损失量远远低于FH40钢及焊缝处的,证明317L不锈钢可应用于极地破冰船船体外表面。另外,使用电化学阻抗、极化技术测试了钢材耐蚀性能,以期确定低温环境对复合钢板耐蚀性的影响。结果证明复合板焊缝处在常温及低温条件下,腐蚀速率皆低于FH40低温钢,两种钢板复合仍保持良好耐蚀性。     

E347L不锈钢焊带设计生产及其埋弧堆焊层性能

为了替代进口EQ347堆焊用钢带,试制生产了带极堆焊用E347L焊带。介绍了其设计思路及生产技术要点,分析了焊接工艺参数和合金元素对堆焊层成形和性能的影响。生产中采用AOD炉外精炼,热锻及热轧温度低于1 250 ℃,冷轧后产品规格0.5 mm × 50 mm,尺寸偏差可控制在±0.01 mm。进行了埋弧带极堆焊试验及检测,检测内容包括堆焊层的化学成分、力学性能和耐蚀性能等。结果表明,生产的E347L焊带堆焊层化学成分完全满足相关标准的要求,180°弯曲无裂纹, FN值在5~7之间,E347L堆焊层的硬度测试结果在 204~210 HV之间,晶间腐蚀后弯曲无裂纹产生。该不锈钢焊带已替代进口焊材并用于化工工业中的加氢反应器中。     

球墨铸钢材料性能研究与优化

针对球墨铸钢轧辊在使用过程中出现的开裂失效问题,从材料化学成分、组织方面对开裂原因进行了分析。结果表明:材料化学成分及热处理工艺参数控制不当导致的组织异常是轧辊开裂的主要原因,材料化学成分中C、Si、Mn质量分数分别为1.40%、1.50%、0.70%,热处理温度为950℃的试棒组织和性能最佳,抗拉强度和伸长率分别为989 MPa和2.0%,对应轧辊的使用寿命最长。     

弹簧钢小方坯成分偏析改善实践

化学成分偏析对弹簧钢棒材的力学性能、显微组织均匀性等均有重要影响。为改善某钢厂150 mm×150 mm弹簧钢小方坯的成分偏析,采用热酸腐蚀分析铸坯低倍组织、碳硫仪分析铸坯化学成分分布并结合传热数学模型,研究了拉速、比水量、过热度、电磁搅拌参数等连铸工艺参数对铸坯成分偏析的影响。结果表明,控制拉速为2.1 m/min、比水量为0.45 L/kg、末端电磁搅拌参数为400 A/10 Hz,可消除铸坯中心附近区域的负偏析,将中心正偏析度控制在1.15以下,且中心缩孔极为轻微。采用优化工艺后,弹簧钢棒材组织均匀性明显改善。     

不粘锅用3003-4铝合金熔铸工艺研究

研究了３００３－４铝合金化学成分控制,组织特点,制定了熔铸工艺参数和均匀化制度。对铸锭质量进行了全分析。     

5754铝合金熔铸工艺研究

试验研究了５７５４铝合金化学成分的控制有对铸锭力学性能影响，熔炼，铸造工艺参数选择，对铸锭质量进行了全面分析。     

铁路桥正交异性复合钢桥面板关键焊接技术研究

采用埋弧焊和气体保护焊相结合的焊接方法对复合钢板316L+Q420qE/Q370qE进行焊接。通过对复合钢板化学成分进行检测,选定了相匹配的焊接材料。制订合理的焊接坡口形式、预热温度及焊接参数等工艺,从而使得复合钢板对接焊缝具有良好力学性能和耐蚀性,满足相关标准要求。     

水平连铸ZQSn5-9曲面异型材

通过对ZQSn5—9合金特性进行分析，研究了该合金的生产工艺特点，主要是选择合理的熔炼设备，控制适当的熔炼温度，以保证熔体成分均匀，并通过调节化学成分和控制铸造工艺参数，控制型材性能和铅分布。用水平连铸的方法生产曲面异型材，是一种先进的生产工艺。     

不粘锅用3003—4铝全金熔铸工艺研究

研究了３００３－４铝合金化学成分控制,组织特点,制定了熔铸工艺参数和均匀化制度。对铸锭质量进行了全分析。     

ASTM A514 Gr.Q钢焊接工艺

从海洋工程中使用的ASTM A514 Gr.Q钢的化学成分及力学性能入手,通过对其焊接性分析,并进行一系列焊接试验,确定合理的焊接工艺参数,达到在海洋工程中广泛应用的目的。     

低碳含硼贝氏体灰铸铁气缸套的生产

总结了低碳含硼贝氏体铸铁气缸套的特点及生产难点,提出了铸件生产过程控制的重点.通过试验分析对铸件的化学成分、浇注温度、保温、涂料量、内孔加工余量等工艺参数进行了选择与控制,确保了低碳含硼贝氏体气缸套的生产.     

ASTMA519 Gr．4130焊接工艺的研究

本文从海洋工程高压管线所用材料ASTMA519Gr．4130的化学成分及性能入手,通过先对其焊接性进行分析,然后进行一系列焊接试验,确定合适的焊接工艺参数,达到在海洋工程中广泛应用的目的。     

汽车大梁K510L钢折弯裂纹成因及改进

对出现折弯裂纹的K510L钢汽车大梁试样的化学成分、夹杂物、显微组织及生产中可能造成气体残留的因素进行了分析。结果表明,造成汽车K510L钢大梁表面暗线型裂纹并在折弯过程中出现折弯裂纹的主要原因是钢中存在氩气泡残留。根据流量控制模式,结合钢种特点、浸入式水口插入深度和各部位的吹氩特点,建立了中间包吹氩的控制模式。以此为依据对吹氩工艺进行了改进,改进后的汽车大梁钢K510L暗线型裂纹得到了有效控制,清理比例由吹氩工艺改进前的85.2%降低到改进后的2.48%。