ZL101A铝合金支架的铸造工艺优化

铝合金发动机支架铸件结构复杂、壁厚不均,容易产生缩松缩孔。使用华铸CAE软件对铝合金发动机支架铸件进行了充型凝固过程模拟,预测了缩松、缩孔缺陷。在此基础上对工艺方案进行了改进和模拟,获得了合理的铸造工艺。结果表明,使用华铸CAE软件能很好地模拟铝合金铸件的充型凝固过程,预测铸件的缩松缩孔缺陷,用于指导铸造工艺的设计及优化。     

复杂钛合金铸件立式离心铸造过程的数值模拟

利用三维可视化离心铸造数值模拟技术模拟某钛合金薄壁件的充型凝固过程,预测缺陷可能的位置。重点分析缺陷区域在不同转速下的缩松、缩孔分布情况,给出最佳转速。结果表明,缩松缩孔出现在铸件热节部位,与实际铸件X光检测显示一致。对比发现,在150r/min时的铸件缩孔明显减小。这是由于转速增大离心力增大,熔体充填型腔的能力增强,有效减小了缩孔体积,改善了缺陷情况。     

汽轮机阀体铸造凝固过程数值模拟及缩孔、缩松的预测

在分析了铸件凝固过程结晶潜热释放和缩孔、缩松形成条件后,应用数值模拟软件模拟了砂芯铸造汽轮机阀体的凝固过程,得到阀体铸件凝固的温度梯度分布,并预测了铸件出现缩松、缩孔缺陷的部位。在此基础上,对铸件凝固过程进行了阐述。数值模拟结果可供阀体铸造工艺设计参考。     

基于华铸CAE的核主泵支承座铸造缺陷分析及工艺改进

压水堆核电站主泵支承座在砂型铸造的过程中出现了缩松、缩孔等缺陷,为了解决该问题,采用华铸CAE软件纯凝固计算模块对铸件铸造工艺进行模拟,并预测了铸件产生缩松、缩孔的位置。基于铸件缺陷的分析进行了铸造工艺的优化。结果表明,优化工艺后生产的支承座有效地防止了缩松、缩孔等缺陷,效果显著。     

温度场模拟及缩孔缩松预测算法研究与实现

对铸造凝固过程温度场模拟及缩孔、缩松缺陷预测算法进行了研究,并应用于SIMU-CAST铸造凝固过程模拟软件研发。软件能基于有限单元法进行凝固过程温度场、缩孔、缩松等铸造缺陷的数值模拟。模拟过程充分考虑材料和边界条件等参数的非线性特征,并考虑结晶潜热的处理。同时对铸件缩孔、缩松预测结果和ProCAST软件计算结果进行对比,验证了所开发软件的准确性。     

CAE技术在改善球墨铸铁轮毂缩孔中的应用

利用华铸CAE软件对球墨铸铁叉车轮毂铸造工艺的凝固及充型过程进行了数值模拟,以期对该工艺进行优化.通过模拟,分析了液态金属充型的动态过程,以及凝固过程可能产生的缺陷,提出了铸造工艺的优化方案,避免了轮毂铸造过程中的缩孔缩松缺陷.结果表明,计算机数值模拟为工艺方案的评价和改进提供有效地参考依据,消除了缩孔缩松缺陷,保证了铸件质量,缩短了产品设计和试制周期.     

气缸盖铸件凝固过程数值模拟及缩松缩孔预测

分析了铸件凝固过程结晶潜热释放和缩孔缩松形成条件,应用有限元法模拟了低压铸造铝合金气缸盖铸件的凝固过程,得到了在不同凝固阶段铸件的温度场,预测了铸件的缩松缩孔。在此基础上,对气缸盖铸件凝固过程进行了评价,数值模拟结果可为气缸盖铸造工艺参数设计提供参考。     

球铁轮毂的凝固数值模拟及铸造工艺优化

采用华铸CAE软件,对客车的球墨铸铁轮毂铸件的凝固过程进行了数值模拟,根据对铸造工艺方案的凝固模拟和实验结果分析,获得了1种合适的铸造工艺用于轮毂铸件生产,有效地消除了轮毂生产过程的缩孔、缩松缺陷。     

铸造过程数值模拟关键技术研究及软件开发

对铸造过程数值模拟关键技术进行了研究并进行SIMU-CAST铸造凝固过程模拟软件开发,软件能基于有限单元法进行凝固过程温度场,缩孔、缩松等铸造缺陷的数值模拟。模拟过程充分考虑材料和边界条件等参数的非线性特征,并考虑结晶潜热的处理。最后对所开发软件计算的铸件凝固过程情况和ProCAST软件计算结果进行对比,并结合试验结果进行分析,发现软件计算结果准确性及计算精度较高,铸件缩孔、缩松预测结果基本准确,能满足工程实际应用要求。     

转K6摇枕铸造工艺模拟及优化

为消除或减少以原铸造工艺生产的转K6摇枕铸件存在的缩孔和缩松等缺陷,利用华铸CAE铸造凝固模拟软件进行工艺优化,通过实际生产验证,发现铸件的缩孔和缩松等缺陷已基本消除,铸件质量明显改善。     

头部链轮体的铸造工艺设计与计算机模拟

应用ViewCast软件对头部链轮体铸件进行充型及凝固过程模拟,预测到在铸件的轮缘和轮毂处易产生缩孔,缩松等铸造缺陷.通过对铸件结构分析.采取放置冒口和冷铁的工艺措施,消除了缩孔、缩松等缺陷.     

ZL101A后罩架砂型铸造工艺设计及优化

采用传统的砂型铸造方法对后罩架的工艺进行了设计。利用View Cast软件对铸件充型、凝固过程进行数值模拟,预测铸件可能产生缺陷的位置,分析了缺陷产生的原因,对初始工艺方案进行优化。结果表明,充型过程平稳,凝固过程有序,但铸件厚壁处存在缩孔、缩松缺陷。优化后的铸造工艺能够消除缩孔、缩松缺陷,从而获得合理的工艺方案。实际生产的铸件,力学性能满足使用要求。     

铝合金低压铸造过程的模拟

以汽车轮毂为例,运用Anycasting铸造模拟软件开展低压铸造数值模拟研究。模拟结果显示,铸造模拟软件能有效模拟铸件充型和凝固产生的过程,并准确预测铝合金低压铸造充型和凝固过程中汽车轮辐和轮毂产生缺陷的位置。针对凝固过程中缩松缩孔缺陷,设计了汽车轮毂风冷系统,消除了轮毂的缩松缩孔现象,提高了铸造铝合金轮毂的质量。     

有限元法铸造凝固过程数值模拟关键技术研究

对铸造过程数值模拟关键技术进行了研究并进行SIMU-CAST铸造凝固过程模拟软件研发,软件能基于有限单元法进行凝固过程温度场、缩孔缩松等铸造缺陷的数值模拟。模拟过程充分考虑材料和边界条件等模拟参数的非线性特征,并考虑结晶潜热的处理。最后,对所开发软件计算的铸件凝固过程情况和国外Pro CAST商用铸造有限元分析软件计算结果及趋势进行对比,并结合实验结果进行分析。软件计算结果准确性及计算精度较高,铸件缩孔缩松预测结果基本准确,分析计算结果能满足工程实际应用,并在工厂实际浇铸生产应用中取得了良好效果。     

铍铝合金支撑座熔模铸造数值模拟

铍铝合金具有很宽的结晶温度区间,铸造凝固过程中易出现缩孔缩松等缺陷。为了优化其工艺方案,采用ProCAST软件对铍铝合金支撑座熔模铸造过程的温度场、流场进行数值模拟,预测缩孔缩松缺陷分布规律,并进行浇注实验验证。结合模拟结果对铸造工艺参数进行优化,结果表明,在优化浇道位置的同时,将铸件薄壁位置壁厚从6 mm增加至10 mm,可有效抑制铸件中缩孔缩松缺陷的产生。     

大型远洋货轮挂舵臂铸造工艺优化

利用华铸CAE软件对大型挂舵臂铸钢件进行凝固过程的数值模拟,揭示了铸件产生缩松、缩孔的部位和形成原因。模拟结果表明:通过优化铸造工艺,合理设置冒口、冷铁,可以保证铸件的顺序凝固和金属液的有效补缩,获得结构完整、没有缺陷的铸件。     

铲板槽帮消失模铸造过程数值模拟及工艺优化

针对刮板输送机中部槽铲板槽帮消失模铸造常出现缩松、缩孔、浇不足、冷隔等缺陷,运用华铸CAE软件对铸钢铲板槽帮消失模铸造过程进行了数值模拟和工艺优化。结果表明,原始工艺方案的缩松缺陷主要分布在铲煤板与M型槽连接部位,尤以铲板基座与筋板连接部位缩松缺陷较多,筋板厚大处以及两端推移耳部位可能会出现缩孔缺陷;优化工艺后充型过程平稳,凝固过程中冒口/浇口对铸件的补缩效果好,铸件重要部位无缩孔、缩松缺陷。采用优化工艺批量生产,铲板槽帮铸件没有出现明显缩孔、缩松、气孔和浇不足等缺陷。     

镁合金隔板铸件低压铸造工艺数值模拟

采用铸造模拟软件EasyCast和NovaCast对镁合金隔板铸件低压铸造工艺过程进行数值模拟,发现隔板铸件凝固过程未遵循顺序凝固原则并有缩孔产生,通过添加冷铁进行工艺改进。模拟结果发现,改进前后,两款软件预测的凝固温度场基本一致,缩孔尺寸略有差异,但缩孔位置大致相同,表明模拟结果可信。结果表明,铸件厚壁部分容易产生缩孔、缩松缺陷,通过冷铁的设置,能够有效加强补缩效果,改善缩孔缺陷。     

铸造CAE技术在精密铸造生产中的应用研究

针对企业生产中某精铸产品普遍存在的缺陷,采用铸造CAE有限元分析软件Procast对原铸造工艺进行了数值分析,模拟结果显示铸件内部有两处容易产生缩孔、缩松,其位置及大小与实际生产吻合较好。通过对铸件凝固过程的分析,找出了产生缺陷的原因,对原工艺进行了优化,再次进行分析计算,结果显示铸件的凝固顺序得到了改善,内部的缩孔、缩松被消除。新工艺方案的试验结果与模拟结果吻合较好。     

模具镶块铸钢件缩孔缩松预测及铸造工艺优化

为预测模具镶块在铸造过程存在的缩孔、缩松缺陷,使用ProCAST软件对该铸件的凝固过程进行了模拟仿真,并与试验结果进行了对比。结果表明,对于模具镶块铸件,三种常用缩孔、缩松预测方法均存在一定的局限性,而采用将定性方法和缩松临界值法相结合的方法可较准确地对铸件成形过程进行缩孔、缩松预测。在模拟仿真分析的基础上,对原铸造工艺进行了优化,有效减少了镶块铸件中的缩孔、缩松缺陷。