光固化快速成型精度的研究及进展

光固化快速成型足快速成型技术中发展最成熟、应用最为广泛的一种工艺方法，较高的成型精度是该技术得以发展的基石和有力保证。本文分别从几何数据处理、成型所用材料性能、涂层厚度、光学系统和成型过程中的激光扫描方式等方面，阐述了影响光固化成型精度的主要因素，并结合国内外对光固化快速成型精度的研究及进展提出了提高制件精度的方法。     

基于冰上的光固化快速成型技术

为了解决快速成型技术实际应用中的精度与成本之间的矛盾,提出了基于冰上的光固化快速成型技术,该技术综合了现有的光固化(SL)和熔融沉积成形(FDM)设备的工作原理,实现了在保证原型精度的同时,大大降低了制造设备和成型的成本。     

快速成型制造中的工艺参数设置

介绍了模具制造中的一项新技术——快速成型制造的工作原理，并从模型处理和参数设置两方面提出了提高成型精度及成型效率的方法。同时探讨了成型过程中容易出现的问题，并从成型工艺上提出了解决的办法。     

FDM系统的重要工艺参数及其控制技术研究

FDM快速成型系统的工艺过程中，有很多因素影响着FDM工艺的原型精度和成型时间，其中工艺参数的影响是主要因素之一。论文着重分析了8个最重要的工艺参数对FDM工艺的原型精度和成型时间的影响。在FDM系统实验调试阶段和FDM工艺过程中，实现对这8个重要工艺参数的控制具有非常重要的实际意义。论文详细地论述了FDM系统实现对这些重要工艺参数进行控制的控制技术。实践证明，通过这些控制技术可以自由地设置调节工艺参数，通过选择合理的工艺参数达到最佳的工艺效果。     

基于LOM的快速成型及其在产品开发中的应用

在简要介绍快速成型技术及分类基础上，重点阐述了LOM成型的基本原理及一般工艺过程．并以实例加以说明其在产品开发中的广泛应用。     

熔焊成型路径间距对成型影响的研究

熔焊成型中多道焊缝路径间距是影响零件成型精度的原因。本文采用TIG焊作为热源，在焊接工艺参数固定不变的条件下，研究了单层多道熔焊成型过程中路径间距对零件成型中层厚、重合率、平面高度变化最大值等方面的影响。结果表明，选择路径间距为单道焊缝熔宽的6／9时最佳。     

快速成型技术的发展趋势

系统介绍了快速成型技术(RP)的发展历史及现状，常用RP技术的综合比较、主要应用及其存在的问题，并据此提出了RP技术的发展趋势，即向研究新的分层叠加成型方法、新的成型材料、复合成型、降低成本、简化工艺、提高速度与精度、制作多色彩制件等方向发展。     

基于增材制造特性的航空发动机叶片快速成型工艺技术研究

提出一种基于增材制造特性的航空发动机叶片快速成型工艺方法。从增材制造的材料成型特性入手,通过对喷射丝材成型机理的研究,从三维模型的预处理、成型零件的快速成型和后处理等3个阶段分析了成型工艺参数对成型质量与成型效率的作用关系,并建立了各阶段的优化方案。结果表明,该方法只需传统减材制造的1/5周期即可加工出精度达IT8,表面粗糙度在3μm以下的制品,对实现复杂异型结构产品的快速制造奠定了基础。     

LOM型快速成型件精度的影响因素与改进措施

从快速成型工艺的全过程——快速成型前处理、分层叠加成型、后处理入手，对影响LOM型快速成型精度的因素作了全面的分析，提出了提高LOM型快速成型精度的改进措施。     

快速成型制件成型方向的优化选择研究

快速成型(Rapid Prototyping,RP)技术是在计算机的控制与管理下,根据零件的CAD模型,采用材料精确堆积的方法制造原型或零件的技术,是一种基于离散/堆积成型原理的新型制造方法.在快速成型过程中,成型方向是影响制件精度和成型效率的重要因素.在分析制件表面阶梯误差形成原因的基础上,提出了一种阶梯误差效果的评定方案,然后得到各种备选成型方向对应的误差值,通过比较误差值达到了优化选择成型方向的目的.     

阀盖成形工艺及模具设计

对一种EGR阀阀盖的成形工艺进行了详细分析,因该阀盖成形复杂、尺寸精度要求高,为此安排冲压工序需从整体入手,渐次实现成形要求。基于冲压成形理论,详细介绍了此零件冲压成形的合理工艺步骤及小孔（0.6 mm）冲压模的结构特点。经生产验证,该阀盖能够顺利成形,生产效率高,尺寸精度完全可以保证。     

温度对挤出吹塑制件壁厚分布及性能的影响

为实现挤出吹塑制件壁厚均匀分布和提高制件性能，国内外学者从挤出吹塑过程的3个阶段：型坯成型、型坯吹胀以及制品冷却与固化阶段，研究了温度对制件壁厚分布及其性能的影响情况。分析了温度对其成形及性能的影响，综述了前人研究成果。     

飞机天线罩成形模具型面修正技术研究

飞机复合材料天线罩是雷达的防护部件,为雷达提供了发射和接收电磁的窗口.针对飞机复合材料天线罩在加热固化成形过程中的变形问题,在原材料、成形设备和成形工艺不变的情况下,在模具设计时对天线罩固化过程中的变形进行补偿.通过成形后天线罩外形数据与天线罩理论数据的匹配,算出天线罩成形过程中的变形量,在天线罩成形模具设计时就对模具...     

压出式阀门注射模设计及工艺分析

通过对压出式阀门的产品结构以及注射成形存在的工艺问题分析,选择聚苯乙烯的成形工艺参数,确定了该类塑件的注射模结构为一模四腔的结构。按聚苯乙烯的平均收缩率设计计算模具成形尺寸,在模具中设计了圆锥细纹脱模机构、弧形侧抽芯机构。叙述了模具成形零件的设计与加工工艺过程、浇注系统和其它结构的设计过程,并介绍了模具工作过程。模具一次试模成功,运行灵活可靠,塑件精度达到了设计要求,外表光洁。     

顺序合模且滑块延时抽芯的护套注射模设计

通过对该塑料件的分析,对精密塑料件成形模具进行详细的介绍,提出了精密塑料件成形时的精定位问题和对典型模具结构的阐述.     

纳米晶薄带固化成型铁芯在中高频功率变压器上的应用

研究了FeSiBCuNb合金纳米晶铁芯固化成型方式在功率变压器上的应用,通过研究24μm和30μm不同厚度带材、固化剂等对变压器铁芯成型前后性能的影响,结果表明,24um带材可以获得更低的损耗,铁芯固化成型后损耗明显增加,导磁率变化不大,能够满足现有环形护盒铁芯在20kHz,0．5T条件下损耗小于30W／kg的要求,探索出新型的纳米晶功率变压器铁芯成型方式,为高频电源变压器的设计及后期线包的绕制提供了更多的选择方案。     

基于模具多种优化方法控制压铸缺陷工艺分析

根据实际生产,选取长轴类大壁厚深槽件、盒形精密零件、表面精度高的薄壁件和结构承载件4种不同质量要求的精密零件进行分析。根据这些典型零件在成形过程中出现的缺陷,通过对模具的浇注系统、排溢系统和冷却系统等局部改进优化,使成形缺陷得到有效控制,降低了生产成本,提高产品的质量。     

外手柄注射模可行性分析与设计

塑件在成型加工的过程中,会产生模具结构的成型痕迹和成型加工的痕迹是不争的事实。而痕迹技术就是应用塑件上模具结构成型的痕迹,进行模具结构方案的制定,注射模的克隆、复制与修复的技术;通过对塑件上模具结构的成型痕迹和成型加工痕迹的分析,不仅可以达到整治塑件缺陷的目的,还可以作为模具结构方案分析的要素。     

不锈钢骨架多工位级进精密模具设计

分析了不锈钢骨架的6道分离与成形工艺，集2次冲孔，3次成形，1次切开在一副多工位级进模具中。论述了骨架的多工位级进精密模具的结构特点及工作原理。对制件的排样、导料、轴向导钉定位、高度定距钉定位、模具的成形件设计、导向件设计、卸料与顶件吹料装置设计进行了详细的阐述。本模具结构设计新颖，紧凑而精密。制件出料流畅且效率、精度高。     

Investigation of the effects of process parameters on the glass-to-mold sticking force during precision glass molding

Compression glass molding is a promising manufacturing process for high precision, low cost glass optical elements. However, the conditions during glass molding are known to cause sticking between the glass workpiece and the mold surface. Materials for glass molds need to have high hardness and heat resistance, therefore cemented carbide or ceramics are often used. To mitigate the adhesion problem, a thin coating layer of inert materials is deposited on the mold surface. In this research, two different coatings, Pt-Ir and TiAlN, were applied to both tungsten carbide and silicon wafer substrates and then tested in a real molding environment. Experiments based on the design of experiment or DOE revealed factors which significantly affect the sticking force under the described forming conditions including compression hold time, cooling time and compression force. The morphology of the coatings in this research was also carefully investigated using white light interferometry and scanning electron microscopy. The methodology developed in this research can be readily applied to quantitatively test the effectiveness of different thin film coatings thus providing the optics industry a solution for high performance molding process design. Results on both WC-Co and silicon substrates also support the notion that different engineering materials can be used for mold fabrication if proper coating is applied.