板料拉深变压边力系统

结合型号为HHP28-120双动薄板拉深液压机的现状，对原有下顶出缸的液压油路控制系统进行一系列改进，采用高精度比例溢流阀控制下顶出缸的压力和高精度传感器采集顶出缸油压。使原有下顶出缸在工控机控制下能够提供可控变化的压边力大小，进一步结合可实时测量真实压边力大小和摩擦系数的探针式传感器，以不同的变化率变化该处的压边力大小，最后通过分析研究变压边力对不同拉深成形性能评估参数的影响显著性，来判断最优变压边力的加载模式。     

PLC在YA32-315四柱式万能液压机改造中的应用

对四柱式万能液压机进行了PLC改造,通过开关量控制方式实现液压机的基本动作,将控制定压边力的普通溢流阀改为比例溢流阀,并结合模拟量控制方式实现了变压边力,满足了变压边力的工艺要求。     

压边力优化控制方法的研究现状及发展趋势

在板材成形中，起皱和拉裂是主要缺陷，而压边力是控制板材成形的重要工艺参数。综述了国内外变压边力控制技术的研究现状，重点介绍了压边力的优化控制方法。并讨论了变压边力理论发展趋势。     

粘性压力成形专用设备的研制

粘性压力成形 (Viscous Pressure Forming)是新近出现的一种先进的板材加工工艺。本文根据粘性成形的特点研制出一台结构新颖、操作简单、控制精确的粘性压力成形专用液压机。该液压机采用可编程控制器 (PC)对液压系统进行控制 ,实现执行部件的精确定时、定位 :采用电磁比例溢流阀精确控制介质出口的阻尼压力 ,而且通过单片机作为可编程控制器 (PC)的模入单元 ,可设定控制缸背压曲线 ,实现对模腔不等静压的控制。     

泡沫铝三明治板材U型弯曲成形变压边力控制研究

研究了泡沫铝三明治板材U型弯曲工艺,综合运用试验、塑性力学理论分析了泡沫铝三明治板材冲压成形边缘泡沫铝挤出、界面剥离、剪应力裂纹、拉伸裂纹、过度减薄等主要成形缺陷及形成机制.通过成形分析,提出了变压边力工艺控制方法.经过3个阶段变压边力控制,使成形深度由23.1 mm提高到40 mm左右,显著提高了AFS板材成形极限和成形质量.     

变压边力控制与矩形件拉深成形特性的相关性研究

通过采用DYNAFORM软件进行数值模拟试验,确定出在定常压边力曲线控制下矩形件拉深成形压边力变化安全区的取值范围,然后根据该试验结果以及相关资料,选取出12种典型变压边力控制曲线进一步进行数值模拟。变压边力数值模拟试验结果表明,采用变压边力控制矩形件拉深成形过程时,变压边力对矩形件拉深成形特性影响显著。对试验所获得的矩形件最大增厚量和最大减薄量进行数据分析,变压边力对最大减薄量的影响较对最大增厚量的影响更为显著。根据试验结果比较所选取的12种典型变压边力控制曲线可知,改善矩形件拉深成形性能最优的变压边力曲线为曲线L,最差的变压边力曲线为曲线I。最后,分别采用曲线L,曲线I以及定常曲线A进行物理模拟试验,以验证数值模拟的试验结果。物理模拟试验结果表明,其最大减薄量的试验结果与数值模拟所获得的试验结果十分吻合。因此,通过数值模拟可以有效地进行变压边力曲线的预测和控制研究。     

分区变压边力矩形件成形系统研究

介绍了分区变压边力矩形件成形系统的组成以及各部分的原理结构,分析了各部分的工作过程.该系统主要由液压机、压边圈分区的矩形件拉深模具、压边装置的液压部分以及控制部分组成.在构建的分区变压边力矩形件成形系统上,以变压边力为控制参数,采用模糊控制技术,实现了矩形件的成形.     

基于变压边力的方盒形工件拉深工艺研究

利用有限元软件模拟了方盒形件分别在定值、直线递增、直线递减、V型等典型的压边力加载模式下的成形过程。比较后得到了较优的压边力加载模式。并结合成形实验不断地进行优化调整,得出一种相对更适合成形方盒形件的压边力曲线。从方盒形件拉深的模拟分析结果中可得:采用变压边力曲线的加载模式要比定压边力模式成形效果好,尤其是V型加载压边力模式更能有效地控制板材流动。在V型压边力曲线基础上,结合成形实验得到了最优变压边力加载曲线,其成形效果最好,可以有效地避免起皱和破裂。合理的变压边力可以改善板材冲压成形的性能。     

计算机实时控制多点变压边力的液压机改造

简要介绍了在基于现有型号为HHP28-120双动薄板拉深液压机现状的基础上,提出了一种变压边力改造方案,使原有的顶出缸作为压边力动力时,其行程可以被计算机实时控制,从而实现压边圈上的整体压边力在拉深过程中能按事先设定的曲线精确变化;同时还在原有的压边圈上新增一个压边圈和一系列的长度有着微小差异值的小顶柱,从而实现了在压边圈上的多点以不同的变化率实现变压边力。     

电机风扇罩拉伸成形复合模设计

介绍了一种利用液压机顶出缸压边的电机风扇罩拉伸成形复合模及其工作过程和压边力调整方法。     

基于PLC的四柱式液压机控制系统设计

针对液压机的液压回路控制部分进行了PLC控制系统改造,给出了PLC的输入输出地址表、PLC接线图以及软件程序,调试运行后,不仅提高了其保压控制性能,而且大大提高了系统的可靠性、稳定性和生产效率。     

数字方向流量阀的PLC直接控制及特性

采用可煽程控制器(PLC)直接控制电液数字方向流量阀，可使液压系统的控制系统简洁、可靠、成本显著下降。文章介绍了PLC控制数字方向流量阀的方法，数字阀的伺服控制、驱动接口及PLC梯形图的控制逻辑。并进行了PLC控制特性的试验。     

电液步进液压缸的可编程控制器直接控制

采用可编程控制器(PLC)直接控制数字电液步进液压缸,可使液压系统的控制系统简洁、可靠成本显著下降.文章介绍了PLC控制电液步进液压缸的方法,电液步进液压缸的伺服控制、驱动接口及软件的控制逻辑.     

高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统的研发

为了满足国产高速轧辊磨头综合测试实验的要求,通过分析国产数控轧辊磨床的现有技术,针对高速轧辊磨头各类油膜润滑轴承以及磨头不同部位的润滑特点,设计了一种高速轧辊磨头集成供油平台的液压控制系统。并对其PLC控制系统进行开发,包括硬件PLC控制电路的设计及其软件的开发。调试结果表明:该高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统不仅自动化程度高,而且能在不同供油压力与转速的情况下稳定运行,从而为高速轧辊磨床的国产化提供强有力的实验条件支撑。     

80MN锻造液压机液压控制系统的研制

研制了具有等温锻功能的80 MN锻造液压机液压控制系统.针对能量损耗低和控制精度高的要求,采用了西门子S7-400 PLC与Trio控制器相结合的控制方案,PLC实现液压泵的控制、电液伺服阀的切换、工作台控制、加热与冷却系统控制、润滑系统控制及安全监测;Trio完成速度控制与平度控制的任务,获得了预期的控制结果.     

24MN玻璃钢制品液压机控制系统的研制

24MN玻璃钢制品液压机有其特殊的工艺要求,需要对液压机的压力、速度和平度进行控制.为此设计了液压系统的结构,采用八缸框架式结构,并提出PLC与Trio控制器相结合的控制方案.PLC主要负责系统运行、维护与模式切换.Trio控制器依靠设计的控制算法,调节比例伺服阀,以控制压力、速度和平度.通过调试,系统运行良好并实现了要求的控制目标.     

液压防喷系统PLC控制设计

介绍了油田液压防喷系统的组成，工作原理和工作流程，描述了采用PLC控制的设计方法，并进行了仿真研究。     

离心铸管机的液压动作过程及PLC控制

介绍了离心铸管机的液压动作过程及可编程控制器（PLC）控制，生产实践表明采用PLC控制后，提高了系统可靠性，减少了故障。     

复杂加载力的电液负载模拟器控制研究

为了使电液负载模拟器能够实现复杂的加载力,借助PLC在程序上实现所需要的加载规律,并加入PID控制指令改善系统被控制量品质,为电液负载模拟器实现复杂加载力提供了一种有效方案;在实现复杂加载力的过程中,采用定时器延时输出位置系统位移控制信号的方法,解决了力系统加载力滞后的问题。     

基于FCS和多模式预测控制的25MN快锻液压机组控制系统研究

介绍了25MN快锻液压机组的组成及其工作原理,针对快锻液压机组的生产工艺要求,提出了由工业控制计算机和PLC组成的现场总线控制系统(FCS)网络结构;针对其控制上的快速性、平稳性和高精度的要求,设计了一种多模式预测控制系统,实现了其活动横梁平稳、无冲击和准确的位置控制.