汽车转向节的少飞边锻造技术

汽车转向节为典型的复杂叉形锻件,其常规开式模锻工艺的飞边金属消耗大,材料利用率低,制坯复杂,介绍了一种在热模锻压力机上采用闭式锻造预成形与开式模锻相结合的汽车围转向节少飞边锻造技术。     

碟形弹簧在闭式模具中的应用及计算

一、概述随着工业技术的发展,模锻件的竞争愈来愈剧烈,迫使我们去提高模锻件的质量,减少原材料的消耗,以降低模锻件的成本。在热模锻生产中,活动模具是小飞边模锻的特种形式,也是制造锻坯零件的一种少无切削新工艺。它与一般模锻相比,具有如下优点:①提高材料利用率达95％以上,②减少切削加工、可降低机械加工工时达20～30％;③可以获得合理的金属流线分布,从而提高零件的承载能力。因此,对于量大面广的中小型模锻件,若能采用小飞边模锻或闭式模锻方法进行生     

两端带法兰杯形件闭式挤压模设计

分析了锻件的成形工艺,设计了两端带法兰杯形件闭式挤压模结构。介绍了模具工作过程,锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。生产效率高,与开式模锻相比,减少了加热次数和模锻工步,提高材料利用率30%。     

CH1018转向节锤锻模具优化设计实例

针对CH1018转向节锻件,基于其形状、结构和锻造成形工艺,分析了其在模锻中的成形难点,并结合锻造工艺方案及主锻造设备吨位的计算,对预锻模型腔及其飞边槽进行了优化设计,飞边槽采用双仓结构,飞边桥间隙由4 mm优化至3 mm,桥宽由10 mm增加至12 mm,并应用到实际批量化生产制造中。优化设计后采用机械压力机并结合制坯模具,对制坯、预成形工步进行了简化,得到的锻件充填效果好、结构紧凑、材料利用率高、生产效率高,产品合格率由95. 6%提高至99. 2%。此设计实例为叉孔类复杂锻件的成形提供了一种在机械压力机上制坯与锤上模锻相结合的方法。     

柴油机连杆锻造成形工艺设计

连杆属于长轴类锻件．沿轴线方向上截面变化，剧烈，所以长期以来，连杆一直被视为较难锻造的一种零件。连杆常用的成形工艺有模锻、模铸、粉末冶金锻造等，但目前国内企业采用的主要成形方式还是模锻。在模锻成形中．采用辊锻制坯是当前较好的方法．由于辊锻设计较为复杂．设计人员对辊锻制坯时的金属流动情况不了解，故常常依据经验进行工艺设计．而辊锻坯料金属分配不合理，会导致终锻成形时飞边较大，材料利用率低。     

铝合金控制臂多向挤压制坯及模锻成形工艺

提出了采用多向挤压工艺为复杂枝权类控制臂锻件成形锻造预制坯。选取典型的复杂铝合金控制臂锻件,通过有限元模拟分析,研究了多向挤压成形过程中毛坯温度、材料流动速度、流线及挤压成形力和模锻成形过程中的温度分布及模具充填情况。模拟结果表明:当坯料成形温度为540℃、模具加热保温至200℃时,挤压后两枝权温度为520℃,枝权头部温度约为480℃,无须进行二次加热。模锻成形材料变形均匀,模具充填效果好,飞边较小,表明挤压制坯与锻造型腔较好匹配。最后,通过多向液压机对模拟进行了验证,结果表明,多向挤压制坯成形工艺可以获得高质量的控制臂锻件预制坯,该工艺具有可行性。     

差压计模锻成形工艺方案分析

根据差压计锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模多向闭塞精密模锻工艺方案的可行性.差压计锻件可以采用普通开式模锻成形和可分凹模多向闭塞精密模锻成形.开式模锻工艺简单,但是需要制坯,工艺流程长,材料利用率低.可分凹模多向闭塞精密模锻能一步顺利成形锻件,产品质量高,工艺稳定,材料利用率可提高20%～30%,但是若在普通模锻设备上生产,模具结构复杂;专用多向模锻设备通用性低;在大批量生产时,采用专用设备生产效益好.本文用塑性成形模拟软件Deform-3D对多向闭塞精密模锻进行了模拟分析,验证了该工艺方案的可行性.     

滑动叉模锻成形技术北大核心CSCD

叉类锻件的工艺难点是劈叉,其材料利用率一般较低。通过分析某一型号短空心轴滑动叉的外形和金属分布规律,提出了弯曲成形U形叉、挤压成形空心杆的模锻思路,制定了5步模锻工艺方案。预锻成形时进行弯曲和挤压复合变形,毛坯在凸模作用下弯曲为U形,并挤压成形部分杆部;终锻成形时,利用预锻件的外形定位,挤压成形空心杆部,并对U形叉进行整形。模拟了预锻和终锻成形过程,验证了理论分析的正确性。根据制定的成形方案,设计制造了锻模,并模锻成形出合格的锻件。该方案避免了开式挤压劈叉工艺造成的材料流动不均匀的问题,同时成形了空心杆部、降低了金属消耗和机械加工量,而模锻成形产生的飞边和冲孔连皮可利用模具切除。相对于坯料水平分模开式模锻,该方案材料利用率提高约15%,对生产具有一定的指导意义。     

高速多向模锻压力机的无飞边模锻

在热模锻曲轴压力机上,用飞边模锻生产船舶附件壳体的缺点是金属利用率不高(0.25～0.3)。这是由于飞边的损失达锻件重量的15～30%,且机械加工余量和尺寸公差都大。模锻有飞边的金属件需要能力较大的设备,模锻过程的动力指标变坏,而多变性又给设备自动化带来困难。     

环坯尺寸对于同步环飞边大小的影响规律

采用有限元数值模拟技术与生产试制结合的方法,研究了同步环环坯尺寸对于同步环飞边大小的影响。结果表明,环坯内径对锻件内飞边影响较大,而环坯高度对锻件外飞边影响较大。根据研究结果,提出了四种用于提高该铜质同步环材料利用率的环坯设计方案,有限元数值模拟发现环坯外径67.0 mm、内径49.0 mm、高度12.3 mm时,内飞边尺寸明显减小,且锻件成形良好。生产实践验证了该环坯设计方案的可行性,优化环坯尺寸后材料利用率从59.29%提高到69.04%。