采用风冷预处理的高强钢板变强度热成形工艺

高强钢变强度热成形工艺可使同一零件不同区域具有不同的强度与塑性韧性,在保证碰撞完整性的基础上,提高零件区域延展性以实现碰撞吸能,防止碰撞侵入的目的。提出了一种基于定制区域风冷预处理的变强度热成形工艺。搭建了介质为干燥压缩空气的定制区域冷却平台,研究了射流压力0.3~0.7 MPa下,板料分区冷却的温度分布及变化规律;验证了新工艺实现高强钢的变强度热成形的可行性。研究结果表明,分区冷却过程中,随着射流压力的提高,钢板冷却速度逐渐加快,但横向测流及板料内部热传导使得过渡区宽度增加,而负压回风结构的设计则有效降低了横向测流的影响,在损失一定冷却能力的基础上降低过渡区宽度。当射流压力为0.3 MPa,添加回风结构时,当风冷区域温度降低至410 ℃(Ms点以上),硬区温度缓冷至750 ℃(Ar₃以上),经800 ℃回火及淬火后,软区得到低强度高塑性的铁素体及片状珠光体组织,硬区得到高强度低塑性的板条马氏体组织。采用新型的变强度热成形工艺及相应的定制区域冷却平台能够实现高强钢板变强度分布。     

后纵梁横梁成形工艺及模具设计

介绍用RQ360R高强度钢板制成的后纵梁横梁的成形工艺分析和工艺方案,并详细阐述了采用开口拉伸的原因,模具制造中又采用替代材料制造模块进行回弹修复.由于方法正确,成形效果极佳,并节省了资金和材料.     

基于变厚板技术的汽车后纵梁开发

采用单向拉伸试样配合数字图像相关法对变厚板过渡区域力学性能进行了研究,分析了轧制后退火对变厚板性能的影响,通过对变厚板过渡区进行分区离散,对变厚板拉伸性能进行了表征。对比采用变厚板方案的后纵梁仿真结果与实际样件冲压结果,表明实际样件成形与仿真结果接近,样件成形性良好,无开裂与起皱现象,变厚板方案对减轻质量效果显著。     

汽车前纵梁的成形工艺及模具设计

在详细分析某车型汽车前纵梁结构及工艺特点的基础上,确定零件的成形工序,利用AutoCAD及UGII为辅助工具,设计出了成形所需的翻边整形模。     

浅谈汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺

分析了拉伸工艺和成形工艺的特点,探讨了汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺。     

CAE技术在后纵梁成形工艺及调试中的应用

借助AutoForm软件,利用汽车板成形的有限元模拟分析技术,对某车型后纵梁冲压设计工艺方案进行了模拟分析.为了消除V字形纵梁成形缺陷,制订了特殊工艺方案和相对应的模具结构设计,根据CAE技术在模具设计调试过程中的指导作用,并依据模拟结果对零件拉延工艺方案进行分析、判断和优化,缩短模具设计、制造、调试周期,提高模具质量...     

三维轴线后副车架纵梁内高压成形工艺

利用非线性有限元分析软件AutoForm,对三维轴线的底盘后副车架纵梁进行弯管、预成形、内高压成形的全过程分析,根据零件非对称和不等截面的几何特征,确定零件工艺参数和加载路径,并分析预成形过程中的零件表面拉毛缺陷.同时,针对不同壁厚(4.0和4.5 mm)的纵梁管坯,通过采用相同的工装模具和不同的内高压成形工艺参数,验...     

车身纵梁成形工艺与模具设计

通过对车身左右纵梁成形工艺性分析，提前预知模具实际调试过程中出现的回弹、扭曲等现象，制定合理的解决方案，优化冲压工艺和模具结构设计，保证了产品成形质量和成形稳定性，节约了制造成本，提高了生产效率，满足了大批量生产要求。     

前纵梁成形工艺分析及成形模设计

分析前纵梁的成形工艺,并介绍了此工艺方案下的成形模结构及模具的工作过程。     

汽车前保险杠热成形模具设计

以汽车前保险杠零件为例,介绍了其热成形模具设计过程,重点分析了模具结构与布局,为了便于加工,凸凹模采用镶块组合式拼接方法,并针对零件的形状考虑了压边圈的设计,冷却系统的水路采用串联式水道设计,且根据热量交换方法和公式对进出口管管径进行了估算。该设计案例可为工程中的热成形模具设计提供参考和指导。     

纵梁成形模冲压技术

论述了U形纵梁、变截面纵梁冲压变形的机理,对纵梁冲压变形的原因及回弹趋势进行了归类分析,从而提出了纵梁成形模中一系列减小回弹的结构设计和措施。     

客车底盘纵梁成形工艺及通用成形模设计

叙述了客车系列底盘纵梁成形工艺的确定过程 ,通过研究分析几种纵梁的相同点和不同点及左右纵梁对称等特点 ,制定了既能保证产品质量又能节约投资的工艺方案 ,并设计制造了适合系列产品快速开发的通用压形模。着重介绍了成形模的凹模镶块、凸模镶块、托料板的设计过程     

轻型载货汽车纵梁模具设计及成形性仿真分析

汽车纵梁通常采用定尺板料,通过大型压力机和模具,分工序进行落料、冲孔和成形。本文对纵梁的冲压工艺特点进行了分析,介绍了纵梁的落料、弯曲通用复合模的结构形式以及设计要点。运用有限元软件Dynaform预测纵梁的冲压成形过程,查看板料成形过程中的起皱、破裂等现象,并制定合理的解决方案。     

基于数值模拟的汽车后纵梁工艺面优化设计

以某车型后纵梁为研究对象,介绍了该后纵梁成形工艺,并对原工艺面方案产生翻边起皱的原因进行了分析.针对原方案的不足,进行工艺面优化设计,并利用有限元数值模拟仿真软件Dynaform对新方案的拉延、修边及翻边过程进行了模拟仿真.模拟结果与实际生产结果对比,验证了新工艺面方案的合理性和数值模拟的准确性.     

高强度汽车纵梁冷弯成形工艺及模具的柔性化研制

简述了汽车纵梁冷弯成形生产线、汽车纵梁的质量要求、汽车纵梁定尺飞剪机的组成.重点介绍了冷弯工艺,设计了柔性化模具,分析了模具实现柔性化生产的特点.     

汽车前纵梁成形回弹控制

为了解决高强板前纵梁成形过程中存在的回弹问题,采用Dynaform软件建立前纵梁的拉延成形工序有限元模型,并进行有限元模拟以预测回弹量。然后根据回弹预测,进行偏差分析以及模面补偿。根据其有限元模拟的回弹预测结果,在拉延成形工序,对顶平面、侧壁以及法兰等区域进行补偿,补偿后所得成形模具用于试制,得到的拉延件经过切边工序获得合格制件,最后采用白光扫描对制件进行检测。检测结果表明,各检测点的偏差合格率在95%以上,即汽车前纵梁零件的最终回弹量控制达到允许范围内。     

QP980钢后纵梁冲压工艺优化

针对某车型QP980钢后纵梁零件翻边成形时存在的边部开裂问题,基于Auto Form软件对原工艺方案进行了全工序仿真,并分析开裂原因。提出了解决开裂问题的5项工艺优化方案,并利用Auto Form软件对优化方案进行仿真评估。此外,对增加切角模、改变毛刺朝向、缓解开裂的原理进行了分析。结果表明:零件因边部减薄严重而导致开裂,常规预成形方案对缓解超高强钢边部开裂问题效果有限。解决此类问题的有效方案包含2类:优化产品边界、减少边部区域材料减薄率;改变该区域应变状态,将边部应变状态改为面内应变状态,提高材料抗减薄能力。此外,改变毛刺朝向能在一定程度上缓解零件边部开裂问题。通过对该问题的研究,总结出影响该零件翻边成形时边部开裂问题的主要因素及解决方案,便于指导后续的零件设计及稳定量产。     

汽车车身冲压件热成形工艺

对车身热冲压成形的工艺进行了详尽的介绍,并对这种新工艺的优势、缺陷等进行了分析。     

汽车纵梁冲压成形数值模拟及试验验证

利用有限元模拟软件Autoform对汽车纵梁进行成形性分析,拟定落料→弯曲→切边、侧冲孔→翻边、上翻边→侧整形→切边、冲孔、侧切边、侧冲孔的工艺路线,并对回弹趋势进行预测。分析表明:当压边力增大到1500 kN时,纵梁尾部回弹减少到1.75 mm,即通过增加压边力可提高零件塑性变形的程度从而减少回弹。经过实际验证,数值模拟结果对起皱等缺陷的位置和大小预测较为准确;数值模拟可对回弹进行定性预测,利用其结果进行修正后反复模拟,可将回弹量由首次预测的13 mm缩减到最终的2 mm,再通过测量实际零件的回弹量并结合数值模拟结果进行补偿和修正,可进一步提高零件尺寸精度。     

汽车纵梁冲压成形及回弹过程的计算机模拟

本文以汽车纵梁为研究对象 ,采用I DEAS、更新的ITAS3D程序和网格划分优化程序等集成的CAE系统 ,模拟了冲压成形及回弹过程。并根据模拟结果对成形后应力应变的分布、板料厚度的变化、回弹作了分析。确定了应力应变最大区域、板料堆积区域以及回弹最大位置 ,为工艺优化奠定了基础