薄壁框体零件加工工艺分析及其专用夹具的设计研究

薄壁框体零件形状复杂、精度要求较高,其加工工艺和装夹方式直接影响零件生产的质量及效率。通过对薄壁框体零件加工难度的分析、加工工艺的制定、专用夹具的设计及铣削加工时应注意的问题进行研究,解决了薄壁框体零件加工易变形、定位及装夹难等问题,保证了零件加工质量,提高了生产效率。     

手表壳加工工艺分析及夹具结构设计

基于常规数控机床加工零件,通过研究分析零件工艺及相关的技术要求,采用合理的切削加工工艺和选择合适的刀具及切削量对零件进行加工,并设计和制作了专用夹具,保证加工质量,降低生产成本,最终加工出符合要求的零件。     

薄壁零件的变形分析和加工精度控制

薄壁零件的刚性差,加工中容易变形,不易保证零件的加工质量。通过分析薄壁零件的特点,分析了防止和减少加工过程中薄壁零件变形的工艺措施。同时提出采用高速切削技术及有限元仿真技术,可以提高薄壁零件的加工效率及加工质量。     

基于UG复杂斜顶零件的加工

通过对复杂斜顸零件的加工工艺研究,提出了合理安排模具零件的加工顺序及加工复杂斜顶零件的方法,制定了斜顶零件的加工工艺过程,解决了四面具有斜度的不对称斜顶零件的加工问题,实现斜顶零件高效、快速地加工。     

薄壁铝合金镂空零件的高效高精加工工艺研究

针对一种薄壁铝合金镂空零件加工精度难以保证、加工效率低的特点,设计该零件的加工工艺及数控铣削工装,并将该工艺及铣削工装应用于实际加工。结果表明:使用该工艺及工装不仅能够保证零件的尺寸和形位公差,减小零件的变形量,保证零件的加工质量,而且极大地提高了生产效率。     

门机壳零件加工工艺研究

为提高门机壳零件的加工质量和生产效率,从门机壳零件的加工工艺着手进行研究。在分析零件的特点及加工要求的基础上,对零件的加工工艺及夹具结构进行了详细的设计,针对不同的加工内容选取合适的加工刀具及切削参数,并运用该工艺进行批量化生产。生产结果表明,零件的加工精度、质量稳定性和效率达到预期目标。     

咬合式夹持技术在薄壁零件加工中的应用

以热薄壁零件为例,介绍了零件的技术要求、加工工艺、编程方法及加工过程,通过咬合式夹持技术解决零件刚性差、加工质量难控制等问题,与传统装夹方案加工薄壁零件比较,咬合式夹持方案提高了加工效率、降低了加工成本,最终达到了加工的零件满足尺寸精度和技术要求的目的。     

压力传感器的加工工艺研究

针对某压力传感器零件加工精度及产能达不到要求的问题,对原加工工艺进行了分析,找出加工效率低及误差产生的主要原因,提出夹具形式及加工方式的优化措施。实践证明:新的加工工艺使零件加工效率提高了67%,避免了少切现象,使工件合格率达到100%,在同类零件加工中具有一定的实践指导意义。     

凸台精密齿形零件的冲齿模设计

分析凸台精密齿形零件加工工艺及步骤,解决了仪表齿形零件用冲齿模加工成形的技术难题,提高了零件的生产效率,在模具结构和加工方法上有所创新。     

小直径高精度聚酰胺工件的数控铣削加工

阐明了在装夹及加工低强度易变形聚酰胺类零件的过程中,应该充分考虑零件材料的特性。根据工件的特点及其受力进行了分析。采用合理的工装夹具、刀具及选用合理的加工路径、切削用量,才能保证零件的加工精度,提高生产效率。该工件具有一定的代表性,对类似零件的加工具有很好的借鉴。     

飞机钛合金接头零件耳片槽加工方法研究

飞机钛合金接头类零件耳片槽加工一直困扰着航空制造企业。针对飞机钛合金接头零件耳片槽加工难点,深入分析导致耳片槽加工质量差的原因,并对钛合金接头零件耳片槽加工进行了多种加工验证,提出一种去应力式耳片槽常规加工方法,并设计一套用于接头零件加工的铣削装置,在实现钛合金耳片槽快速加工的同时,有效保障了接头零件耳片面表面质量,消除了接头零件耳片收口现象。     

薄壁细长轴的车削加工工艺研究

以螺旋桨传动轴零件为研究对象,以提高其加工精度和加工效率为目的,针对其结构特点,分别从工艺分析、夹具设计、数控加工等方面进行阐述,诠释该零件的数控加工过程和方法,为同类零件的数控加工提供借鉴。     

基于叶片零件的Mastercam造型与四轴加工

分析叶片零件的图样结构及加工精度要求,制订叶片零件的数控加工工艺,合理选择切削用量,使用MastercamX5软件进行叶片的三维特征造型,规划叶片零件的放射状粗加工,叶片零件的曲面流线四轴精加工。经实体切削仿真得到无碰撞、无过切的轨迹,应用Mastercam软件为快速高效优质地加工复杂的叶片零件奠定了基础。     

典型薄壁铝件的数控加工工艺

介绍了典型薄壁铝件的机加工方法及加工工艺方案的确定,并以薄壁铝件的数控加工工艺为例,结合自己多年的铝件加工经验,总结了该种薄壁铝件铣削加工工序的编制,希望对工程技术人员有一定的帮助和借鉴作用。     

磁性研磨加工方法的研究

介绍了磁性研磨的加工原理，不仅对磁极的形状加以分析，还对工件在磁场中的受力情况进行了理论分析。对淬硬后的工件外圆进行磁性研磨的加工试验，得出了不同的磁感应强度以及不同研磨时间对加工表面粗糙度和研磨量的影响；从而得出了优化的磁性研磨的加工参数。     

复杂凹模（刃口）的简易加工方法

针对形状复杂凹模内孔非刃口部分加工困难的问题,提出了凹模刃口部分和非刀口部分分别加工即组合凹模的概念,使凹模部分的制造变得简单、容易,并降低了模具制造成本。     

回转体零件的数控加工工艺性分析

以典型的回转体类零件为例,介绍零件的数控加工工艺性分析方法。根据零件的结构特点选择机床,然后进行零件的图样分析、结构工艺性分析和安装方式的选择,为后续的数控加工工艺路线的设计研究做好准备。     

发动机齿轮室盖液压自动夹具设计

齿轮室盖零件是典型的形状复杂、加工部位众多、形位精度要求高的铝合金薄壁箱壳类零件,其数控加工工艺及工装设计是复杂薄壁箱壳类零件数控加工的典型案例。通过对某型号发动机齿轮室盖零件结构与尺寸精度要求的分析,编制符合企业加工能力和要求的数控加工工艺路线。针对薄壁装夹刚性差、加工部位多与走刀路径干涉问题,合理选择装夹点位置,布置浮动支撑,设计相应液压自动夹具。该套数控加工工艺及工装已应用于实践,为其他同类型零件加工提供借鉴。     

Integrated planning for precision machining of complex surfaces. Part 1: Cutting-path and feedrate optimization

In order to achieve higher productivity and product quality simultaneously for sculptured surface productions, two advanced strategies are proposed for machining planning, namely a cutting-path-adaptive-feedrate strategy and a control surface strategy. In the cutting-path-adaptive-feedrate strategy, machining time is reduced by cutting along low-force-low-error machining directions and by maximizing feedrates. In the control surface strategy, machining errors are minimized by using a compensated control surface based on predicted machining errors. In part 1 of this paper, the cutting-path-adaptive-feedrate strategy, which improves the productivity of sculptured surface machining when subjected to both force and dimensional constraints, is described. In this proposed strategy, a new machining-planning aid called a maximum feedrate map is developed. In this map, the maximum allowable feedrates, subjected to the specified constraints, at each control point along various machining directions, are determined using a surface generation model. These local maximum-feedrate boundaries indicate the acceptable range of feedrates that a part programmer can use in the NC programming. In addition, the maximum feedrate map also provides the part programmer an important aid in selecting the cutting directions. In order to illustrate the application of the maximum feedrate map and to examine the capability of the proposed cutting-path-adaptive-feedrate strategy in improving the productivity of sculptured surface machining, simulation studies of a two-dimensional curved surface are performed and the results are presented in this paper. The applications of the proposed strategy to real three-dimensional complex surfaces (e.g. a turbine blade die) along with experimental verifications are presented in part 2 of this paper. In part 3 of this paper the control surface strategy and its applications to the finish milling of three-dimensional complex surfaces are discussed.