电液伺服研究实验平台液压系统设计

根据电液伺服研究实验平台的功能确定了液压系统的组成和主要技术参数,分析了液压系统的工作原理和设计特点,对主要液压元件进行了计算和选型,论述了液压系统的设计过程并获得了设计结果,对电液伺服系统的设计具有参考和借鉴意义。     

电液伺服阀动静态特性检测实训台研制

针对液压实训室的喷嘴挡板式电液伺服阀,为对其进行性能测试,研制了一套测试系统,数据采集采用PCI6221数据采集卡,16通道的AD卡作为数据采集板卡进行数据采集和曲线输出,可以对其静态性能和动态性能进行测试;将测试结果和理论数据进行比较,验证了检测台的合理性和准确性,可以对电液伺服阀进行动态和静态性能测试以及对电液伺服系统进行试验研究。     

基于位置控制的电液伺服弹簧疲劳试验台液压系统仿真研究

在大弹簧疲劳测试中,电液伺服疲劳试验台是最为常用的设备。电液伺服疲劳试验台的性能主要取决于液压系统和控制系统性能的好坏。从液压伺服系统的设计计算入手,采用传递函数的方法建立了液压系统的模型。设计一种基于遗传算法的模糊控制器,将模糊控制与遗传算法结合起来,弥补了常规凭经验来确定隶属函数的粗糙方法的不足。     

电液伺服系统的最优跟踪器设计

应用最优控制论对一实际的电液伺服系统进行了二次型性能跟踪器设计，并对该电液最优伺服系统进行了仿真。结果表明跟踪器的设计是成功的，且电流最优伺服系统具有良好的动态响应。本文所建立的数学模型和仿真模型可为研究电液伺服系统的神经自适应控制提供输入输出数据或样验样本。     

海浪电液模拟装置液压系统可靠性设计

利用电液伺服系统模拟海浪运动,可以在实验室环境中为船舶性能测试提供条件.考虑该装置最基本最关键的要求是液压系统必须可靠,因此笔者就液压系统进行了可靠性设计与分析.通过建立液压系统可靠性模型和可靠度数学模型,并给出设计计算实例,最后提出提高系统的可靠性途径.     

高速列车油压减震器综合性能测试试验台的研制

研制了高速列车油压减震器综合性能测试试验台，实现了列车油压减震器的高频振动环境的模拟，精确测试了减震器的综合性能。实验结果证明，采用高性能线性电液伺服系统和计算机控制技术结合的设计方案是有效的，可以获得很高的控制精度，实现超低速和高频情况下的要求。     

一种电液控制综合实验系统研究

为了电液伺服系统元器件测试的需要,针对液压系统大流量变化和高精度检测的功能需要,研制了一种多功能电液控制实验台与测试系统。该实验系统能够完成伺服阀静动态特性的测试和典型液压元件性能的测试。现场测试试验表明:该实验台及其测试系统性能稳定,测试数据准确,能够满足科研试验和工程设计中液压系统数据分析的需要。     

液压伺服系统的摩擦力分析及补偿研究

为了对液压位置伺服系统低速运行时的摩擦力进行研究并实现摩擦负载动态补偿，针对常见的液压位置伺服系统建立摩擦模型并设计摩擦观测器，通过仿真验证了该摩擦模型及动态补偿方法的有效性。仿真结果表明该新型摩擦模型和补偿技术具有良好的补偿效果，能够动态、适时地补偿摩擦力，为设计高精度、超低速电液伺服系统提供了有效的途径。     

基于李雅普诺夫理论的电液伺服系统非线性位置控制研究

电液伺服系统存在高度非线性及参数时变等问题,同时由于其多学科性质导致精确模型的建立比较困难。针对电液伺服系统非线性位置控制问题,采用基于非线性系统的李雅普诺夫理论的控制器实现电液伺服系统的有效控制,并对控制效果进行仿真验证。构造了伺服阀以及液压执行器的动力学方程,建立电液伺服系统简化数学模型。基于非线性系统的李雅普诺夫理论,利用积分反演法设计了电液伺服系统控制器。采用MATLAB软件对电液伺服系统进行仿真,并与传统PID控制器的计算结果进行对比和分析。仿真结果显示:采用所设计的控制器,电液伺服系统对阶跃和正弦信号的跟踪性能较优,所需控制电压减少50%左右,跟踪误差也大大减少。     

基于虚拟轧制的冷带轧机压下电液伺服系统建模与仿真

研究成本小、风险低并能全面揭示冷带轧机轧制过程特性的虚拟轧制技术具有重要的现实意义。压下电液伺服系统是液压AGC系统的重要组成部分,以300 mm冷带轧机为研究对象,分析冷带轧机压下电液伺服系统的数学模型,建立一种三自由度轧机负载的压下电液伺服系统模型,包括轧机液压负载系统模型和动力机构模型。该模型可为虚拟轧机轧制设备级仿真提供压下电液伺服系统的仿真模型,模拟液压AGC系统的动态调节过程,并能为过程控制级提供虚拟的轧制力实测值和缸位移量。仿真结果表明:该模型的阶跃响应曲线与实际响应基本相同,模型精度较高。     

基于LabVIEW与PLC通信的电液伺服振动台PDF控制

利用ActiveX技术使PLC与LabVIEW通信,并将其作为电液伺服振动台的控制器。建立液压伺服振动台的数学模型,利用PDF算法对电液伺服振动台进行位置控制,通过得出的试验曲线可以明显看出PDF控制在液压伺服中的优越性。     

直驱式液压系统在轴流风机静叶调节中的应用研究

轴流风机是一种提供压缩气体的透平机械设备,其中静叶调节机构是整个调节系统的关键。以轴流风机静叶调节电液伺服系统为研究对象,针对传统液压伺服系统易受油质污染、故障率高、能量转化效率过低的缺点,设计了以伺服电机带动定量泵作为液压动力源的直驱式容积控制液压系统,对此系统的工作原理做了研究,并对液压系统进行了仿真。结果表明：新的系统更加节能,结构更加紧凑,整机功率更小,控制上更为自动化与智能化。     

两种变转速电机驱动恒压泵动态及能效特性研究

为了提高电液动力源响应速度、降低能耗,设计变转速驱动恒压泵组成新型的电液动力源。针对不同工况分别采用变频器驱动三相交流电机和伺服电机两种方式驱动恒压泵,通过对构建的电液动力源原理、动态响应理论分析及试验验证,表明变频器驱动交流电机动态响应差,伺服电机驱动动态响应时间不超过0.1 s。进一步对两种变转速驱动进行能耗分析,试验结果表明两种电液动力源能效随着负载压力和转速的升高而增大,当负载压力达到20 MPa、转速提升到1 500 r/min,变频异步电机驱动的液压系统能效为0.74,伺服电机驱动的液压系统能效为0.8。     

电液伺服阀污染磨损加速退化试验设计

以双喷嘴挡板式电液伺服阀为研究对象,分别对电液伺服阀磨损机制与Omega寿命理论进行了分析,并针对该试验设计了电液伺服阀污染磨损试验系统。通过对电液伺服阀进行预试验,确定试验的敏感应力为油液的污染度,试验的性能退化参数为压力增益与内泄漏量。通过对预试验结果进行分析,得出试验的应力水平、应力施加方式和压力增益与内泄漏量两个性能退化参数的退化模型。结合以上分析结果,最终给出了电液伺服阀污染磨损步进应力加速退化试验的试验方法。该方法的提出可有效的缩短试验时间,为电液伺服阀安全、可靠运行提供保障,并对提高电液伺服阀可靠性,完善其性能具有一定的指导意义。     

超重力场条件下电液伺服振动装置液压回路设计

在超重力场环境下,电液伺服振动装置是用于模拟地震工况的重要试验设备。针对电液伺服振动装置高频响、高加速度以及可靠性的要求,分析其液压系统的功能,介绍液压系统的总体设计思路。同时详细描述液压系统中各回路的设计,完成了液压系统各回路的三维管路设计。分析表明:设计的液压系统回路可以满足超重力场下电液伺服振动装置的工作要求。     

液力减振器阻尼特性的试验研究

液力减振器是汽车上常用的减振器,为了研究液力减振器的阻尼特性,首先分析了液力减振器的结构和工作原理,然后利用减振器特性综合试验台对随机购买的4种液力减振器进行了阻尼特性试验,分别得出示功图,由示功图分析了减振器在性能上存在的缺陷,并用数学方法验算了减振器的空程性畸变,与试验结果一致,同时也分析了频率对空行程的影响。通过试验分析了频率对阻尼特性的影响和减振器的阻尼衰减性,为减振器的设计改进及使用提供了参考依据。     

基于AMESim的比例方向阀与直驱式伺服阀故障特性分析

比例方向阀与直驱式电液伺服阀具有响应快、抗污性染性强等优点,广泛应用在各大工业领域。根据比例方向阀和直驱式伺服阀的结构和工作原理,利用AMESim软件搭建两种阀的仿真模型,仿真分析这两种阀在常见故障下的流量特性曲线,通过电液伺服阀性能检测平台将仿真与实验数据进行对比,验证了仿真模型的准确性。通过对这两种阀的分析,可为不同工况下液压系统设计中伺服阀的选择及伺服阀的故障维修提供参考。     

导弹伺服机构中电液伺服系统故障诊断方法研究

为实现导弹伺服机构中电液伺服系统这类复杂系统的故障诊断,依据系统特点通过故障分析建立故障库,从系统中抽取局部采样点,再与故障库对比来进行故障诊断.通过实例验证了这一方法的实用性和有效性,为类似复杂液压系统故障诊断的实现提供了参考.     

基于重复控制的跟踪系统设计及应用

本文提出了一种电液伺服振动台系统跟踪控制的新方法。根据重复控制理论设计重复控制器,使系统的输出跟踪输入的周期性或重复性参考信号,从而达到跟踪控制的目的。重复控制器由重复补偿器和稳定化补偿器组成,文中对控制器的设计进行了详细的讨论,给出了设计实例和仿真结果。研究表明,应用这种方法设计的电液伺服振动系统可以实现对周期或重复性的振动实验信号的跟踪控制。     

深海管道连接器密封特性分析与同步控制研究

为了实现深海环境下两个油气管道的连接,对水平管道连接器进行了研究,设计了该装置的总体结构。对法兰对接处的密封圈采用有限元法进行了接触分析,得出密封圈实现密封的允许压缩量,确定出液压系统油缸同步行程控制允许位移。提出了连接机构液压伺服位移同步控制系统的方案,推导出了阀控对称液压缸电液数字伺服系统的传递函数,设定了仿真参数。进行了双缸位移同步线性仿真分析,引入PID控制器,对双缸同步控制进行调节,确定了合适的比例、积分、微分系数,使得同步位移误差小于0.5 mm,达到了系统的控制要求。