陶瓷型用起模器

在陶瓷型精密铸造中,由于尺寸精度的要求,一般起模斜度都较小,甚至不放;又由于铸型经陶瓷浆料灌浆凝胶后,模型与浆料之间的吸附力很大,造成起模困难。用手工无法取出。不能也不允许用敲打、震动的方法拔模。起模不顺利,有时造成陶瓷型不易脱模的部份的断裂、破损。故起模这一工艺环节对陶瓷铸型质量的好坏影响很大。因此,必须设计合理适用的起模的工具,帮助拔模。在陶瓷型精铸生产中,起模器是不可缺少的工具。     

封胶模具镀层对其特性改善的研究

针对降低封胶模具与胶体间的粘模力来进行研究,以现在仍在使用的电镀硬铬、离子氮化,与蒸镀CrN陶瓷硬膜进行对比研究,探讨了不同表面粗糙度对封胶模具特性的影响。     

橡胶压模余胶槽小议

<正> 橡胶压模的余胶槽(排料槽)系模具的非成型部分,故模具工作者对此往往不够重视。图一是一模两巢的胶套压模,下模中间部位沿型糟边缘已开制出余胶槽,两侧部位,因考虑距离模体边缘(起模槽)较近而省去     

快速经济模具及其特点和应用范围

<正> 快速经济模具,是指比传统的机加工方法成形的模具制造周期短、成本低、综合经济效益较好的一类模具。在模具的精度和寿命方面,能满足生产要求。按制模工艺可把这类模具分为五类:①铸造成型模(包括低熔点合金模、锌基合金模、陶瓷型精铸模、树脂型复合模等);②喷涂成形模;③电化     

外露骨架式轴唇圈两开模具的设计与制造

通过改进分型面设计和封胶环设计并采用热装的方法，将外露骨架式轴唇圈的模具由四开模结构改为两开模结构，硫化时可更好地适用于机械和手工起模，起模时间缩短2／3，由于取消了四开模结构的尖点封胶环，改为骨架厚度过盈的方法阻断胶料外溢，模具在生产过程中磨损比较轻微，较大程度地提高了模具使用寿命。     

铸钢件用带金属加固层的陶瓷型

陶瓷型铸造,通常是用含耐火泥的水玻璃制成的型砂加固层和陶瓷灌浆薄层所形成的双层铸型来生产的。然而,这种铸型在焙烧或浇注时,由于加固层产生变形而影响铸件质量。明斯克B．и．列宁拖拉机厂,为了用一个陶铸型制取年产30多件的工具铸件,设计了一种随形的金属外型(外壳)作加固层的复合陶瓷型。该陶瓷型铸造操作过程如下:1．准备金属支承金属外型(即加固层);2．将金属外型放在光洁的模上(金属外型与模     

起模硬度对陶瓷型尺寸精度的影响

陶瓷型的尺寸精度直接影响铸件的尺寸精度。陶瓷型的尺寸精度受铸件结构、浆料体系、模型的尺寸精度、模型保持时间、喷烧及焙烧方法等因素影响。本文着重从浆料体系的角度探讨起模硬度对陶瓷型尺寸精度的影响。 陶瓷型的浆料体系由耐火材料、硅酸乙酯水解液、催化剂和附加物组成。浆料体系的硬化过程是一个动态过程,该过程进行到一定时候,达到动态平衡,在这之后起模,     

陶瓷型精密铸造在我厂的应用

一、前言 用陶瓷型精密铸造的方法制造模具,是我厂在文化大革命中诞生的一项新工艺,是我厂在模具制造,特别是在型板(铝模)和热芯盒(铁模)制造方面的一项重大革新,为我厂拖拉机产、质量的不断提高起了一定的作用。在毛主席的无产阶级革命路线指引     

透气性陶瓷模具

1.模具结构透气性陶瓷模具是在一般塑料模中装入透气性陶瓷型腔,一方面可简化制模工艺,另一方面又可利用其透气的特性。 2.透气性陶瓷模的加工方法透气性陶瓷模的工艺流程如图1所示。首先将陶瓷(莫来石)和金属粉末(铁粉)与短     

影响陶瓷型表面光洁度的因素

目前,各行各业都需用金属模具,特别是轻工业品种繁多需要量更大。为满足国内外市场的需要,要求模具生产“好,快,廉”。尤其对光洁度的要求特别高。用陶瓷型做的轻工模具如何提高表面光洁度,生产中应控制哪些因素就显得非常重要了。我们在试验中采用几种材料的不同配方制成陶瓷型,浇注ZL401铝合金模具。对各种陶瓷型和金属模具采用JSG-Ⅰ型表面光洁度显微镜,用光切法测出表面微观不平度。实验结果分述如下。一、母模对光洁度的影响 1.铸件光洁度与母模光洁度十分接近,一般低一级,最多两级。由于采用灌浆方法制造型腔,能将母模形状准确地复制,母模光洁度愈高则铸件光洁度愈高。 2.母模易加工处光洁度高,难加工处光     

优力胶在注塑模具中的应用

对优力胶在双分型面、动定模碰穿、包胶模3种典型注塑模具结构中的应用进行了分析,阐述了优力胶在注塑模具中的适用场合及模具的运动原理,得出了优力胶在注塑模具结构设计中的技术要求和设计技巧,对模具设计者具有一定的借鉴。     

基于Deform-3D的铝合金封头冲锻成形模具应力分析

应用Deform-3D软件对小型铝合金封头整体冲锻成形过程中的模具进行应力分析,讨论容差值大小对施加模具受力分析的影响,并分别讨论凸模下压速度、摩擦系数、凹模圆角半径对凹、凸模具应力的影响规律,并通过模具应力分析确定对模具有利和能减少封头缺陷的最佳工艺参数。结果表明:容差值的大小严重影响模具受力分析,当容差值≥2时,模具沿各方向的受力与坯料对应方向受力基本吻合;凹模圆角半径对模具受力影响最大,摩擦系数次之,凸模下压速度影响最小。同时,确定凹模圆角半径11 mm、凸模下压速度120 mm·s~(-1)、摩擦系数0. 02为最佳铝合金封头冲锻工艺参数。     

注射模设计方法与程序

结合作者多年的模具设计与制造经验,通过实例系统总结了注射模设计的方法与程序,旨在提高模具设计的速度和质量。本文对模具技术人员有一定的指导作用。     

挤压速度对铝型材分流模寿命影响的模拟分析

挤压速度是影响铝型材分流模寿命的主要因素之一。不同挤压速度下,模具所受温度和压力不同,对模具寿命产生直接影响。以矩形管铝型材挤压为例,利用Deform有限元分析软件对挤压过程进行数值模拟,得到不同挤压速度下分流模温度和压力变化情况。结果表明:随挤压速度的增大,分流模各工作部位温度逐渐升高,而所承受压力则先降低后升高。探讨了温度和压力的改变对模具寿命的影响机制,指出挤压速度对模具寿命的影响表现为加速模具各工作部分的塑性变形、磨损和应力集中部位失效,以及加剧挤压模的冷热疲劳现象。     

汽车大型覆盖件用膨胀石膏模膨胀率的控制

介绍了应用膨胀石膏模制造汽车大型覆盖件模具时膨胀率的控制,提出了采用膨胀石膏工艺结合陶瓷型精铸技术制造汽车大型覆盖件拉延模的工艺,给出了具体控制参数。在半水石膏中加入一定比例的膨胀剂、改性矿物质和适量的水,可有效地控制石膏的膨胀率,从而制造出不开裂、不脱皮、表面光洁棱角清晰的汽车覆盖件拉延模具用膨胀系数一定的石膏模,并与陶瓷型精密铸造配合,铸造出精度达IT9~12级、表面粗糙度达R_a1．6μm—R_a6．3μm的铸铁凸模及压边圈。     

快速成型技术及其在铸造中的应用(三) 快速成型枝术在黑色金属模具上的应用

本文以DISA线用模具和子午线轮胎活络模为例,简要介绍快速原型技术在黑色金属模具上的应用。结果表明,采用快速原型与陶瓷型精密铸造或转移涂料铸造相结合的工艺,可成功实现黑色金属模具的快速制造,具有很好的工业应用价值。     

面框注射成形浇口的改进设计

手机面框注射成形模具的浇口设计,不仅决定了制件的精度和外观,而且影响到产品二次加工的方便性.分析此类模具的设计,发现浇口采用侧浇口、搭肩进胶和牛角进胶形式,容易产生浇口去除痕迹、产品变形严重,以及二次加工工艺性不好等一系列缺陷.通过改进浇口形式,采用类似牛角进胶,但是浇口尺寸加大,进胶浇道从斜销的下面绕过进入制件.增设斜销出模机构,使模具开模时,斜销运动给浇口让出位置,确保浇道凝料脱模时能跟产品连在一起.满足了浇口痕迹小的外观要求,而且浇道凝料在产品二次加工中能够辅助定位和固定,起浇注和工艺二重作用.     

陶瓷型铸造的固化剂

陶瓷型粘结剂一般使用硅酸乙酯水解液。为了保证有较长的使用期,硅酸乙酯水解液的pH值控制在2左右。加入固化剂的作用,在于提高陶瓷浆料的pH值,使浆料迅速结胶。结胶时间长短直接影响铸件的表面质量,结胶时间过长,会造成浆料中大颗粒粉料沉淀,使表面光洁度降低;结胶时间过短,一方面不利于操作,大铸型有浇不到的危险;另一方面,也降低表面光洁度,例如:用小于200微米的莫来石为骨材,粘结剂用硅酸乙酯水解液,以MgO为硬化剂,结胶时间为1分钟时,型腔表面的Ra为及1.7微米,当结胶时间为10分钟时,Ra为1.1微米     

电机并头套成形工艺参数研究与模具结构优化

通过数值模拟分析与正交试验相结合研究了成形工艺参数对矩形电机并头套弯曲后回弹的影响,确定了最优工艺参数组合。并进行了试验,验证了模拟结果,采用模具补偿法进一步减小回弹。结果表明:凸模圆角对回弹影响最大,其次是模具间隙,而凹模圆角与冲压速度对回弹的影响很小;回弹量随凸模圆角半径的增大而增大,随模具间隙的增大而增大,随凹模圆角半径的增大而先减小后不变,随冲压速度的增大呈现出先减小后增大的趋势;使用最优工艺参数的模具进行了成形试验,验证了模拟的正确性;设计的模具补偿法可进一步减小回弹。     

模具间隙对22MnB5钢材微观组织影响的模拟研究

利用有限元软件DEFORM-3D/HT对22Mn B5高强钢盒形件的热成形过程进行了数值模拟,分析了板料与模具之间的"贴模"状态对盒形件温度场和组织的影响。结果显示:板料"贴模"程度明显影响盒形件冷却速度和微观组织构成。较小的模具间隙使22Mn B5板料"贴模"紧密,高温的板料与较低温度的模具接触面积增大,导致板料冷却速度大大提高,由此出现了马氏体相变;较大的模具间隙使22Mn B5板料"贴模"变差,热成形板料与模具接触面积变小,使盒形件冷却速度降低,组织中仅出现珠光体和铁素体相变。