双向缓冲缸对锻造操作机行走机构特性影响的分析研究

利用AMESim系统仿真软件对锻造操作机双向缓液压油缸的内部结构进行建模与仿真分析,研究双向缓冲液压缸对锻造操作机大车行走机构的影响,分析双向缓冲液压缸的动态特性与工作原理。通过对锻造操作机大车行走机构启动和停止动作过程的液压系统进行仿真分析研究,揭示出液压缓冲缸双侧活塞的位移变化减小了控制大车行走换向阀的冲击,使得行走马达转速和转矩变化平缓,增加了锻造操作机的平稳性。采用贺德克测量仪测量行走换向阀口压力,验证仿真结果的准确性。     

2000kN/4000kN·m锻造操作机夹钳水平升降设计和仿真

设计2000k N/4000k N·m锻造操作机夹钳水平升降机构和液压系统,利用AMESim建立了夹钳水平升降液压系统的仿真模型,研究在不同工况下液压系统的动态控制特性,为液压系统设计、调试提供参考。     

基于制动工况的平行连杆式锻造操作机控制精度研究

制动工况所产生的惯性冲击严重影响着操作机的工作精度,并限制其快速响应能力。针对平行连杆式锻造操作机,利用拉格朗日方程法建立了制动工况下悬挂系统动力学模型,分析了系统中回弹装置和缓冲装置的耦合性能对系统控制精度的影响,研究了减少操作机控制精度误差的思路。以300 k N锻造操作机为例,采用Matlab求解动力学微分方程,获得了制动工况下的回弹装置和缓冲装置对悬挂系统转臂摆角、吊杆摆角和钳杆质心的变化规律,明确了悬挂系统中回弹装置和缓冲装置的耦合性能对提高操作机控制精度的作用。并利用Adams软件对操作机进行动力学仿真,得到了制动工况下悬挂系统中回弹装置和缓冲装置的耦合性能对系统振动影响的仿真实验曲线,进一步验证了理论分析的可行性与合理性。     

平行连杆式锻造操作机缓冲装置的结构特性分析

根据平行连杆式锻造操作机的结构特性和控制原理，分析了锻造操作机吊挂系统的工况，明确了锻造操作机的缓冲机理，建立了锻造操作机的启动和制动工况动力学模型，为优化锻造操作机的缓冲性能提供了理论支撑。结合锻造操作机的缓冲机理和工况，分析了缓冲缸和平升缸对锻造操作机缓冲性能的影响，明确了平升缸在缓冲装置中的作用。通过对缓冲缸的受力状态和平升缸驱动力矩的分析，提出了影响锻造操作机缓冲性能的结构因素，研究了钳杆平升降与缓冲缸、平升缸与前转架的位置关系对缓冲性能的影响，确定了前吊杆和缓冲缸的结构参数，明确了锻造操作机缓冲装置关键结构因素的内在关系，为锻造操作机的动力学分析和吊挂系统结构设计提供了理论依据。     

基于虚拟样机技术的锻造操作机控制特性研究(英文)

针对锻造操作机动作功能多、系统复杂、多领域模型耦合的特征,基于虚拟样机技术对锻造操作机的机械系统和液压控制系统进行了建模。采用模型接口的方法搭建了锻造操作机多学科领域协同仿真模型。研究了锻造操作机大车行走、夹钳旋转和夹钳平行升降3个主要动作的稳定性、准确性和快速性。结果表明,该方法可行,对于锻造操作机液压控制系统的优化设计具有一定的理论指导意义。     

100 t锻造操作机夹钳旋转驱动液压系统设计

锻造操作机夹钳旋转系统直接与钢锭接触,具有承受锻造载荷波动范围大、负载夹持扭矩大、旋转角位移控制精度高等特点,对夹钳旋转液压系统的合理设计及液压元件的恰当选型是提高锻造精度和锻造质量重要的途径和方法。基于100 t液压锻造操作机,依据设备工作性质,选定了液压系统的工作压力;通过对其机械结构及技术性能参数进行分析,确立了液压系统的设计方案,并在此基础上对液压原理图进行了详细设计;针对设备在不同工况下的工作特点及性能要求,通过关键参数的计算对主要液压元件进行了选型。设备使用结果显示,操作机夹钳旋转工作平稳,夹钳旋转定位精度达到±1°,旋转性能满足设计要求。     

基于AMESim的锻造操作机大车行走液压控制系统仿真研究

针对200 kN·m/500 kN·m锻造操作机大车行走电液比例控制系统的工作特性,利用Pro/E三维软件建立了操作机实体模型,得到较为精确的负载质量;利用AMESim仿真软件建立了大车行走液压控制系统的仿真模型,研究不同工况下操作机大车行走系统的动态特性;仿真结果为操作机大车行走液压控制系统的设计、调试提供参考.     

基于虚拟样机技术的锻造操作机缓冲装置研究

锻造操作机是快锻液压机组的重要辅助设备，缓冲装置对于锻造操作机具有十分重要的作用。通过在ADMAS中建立操作机的虚拟样机模型，分析了缓冲刚度、阻尼与锻造操作机吊挂振动的关系，并对刚度、阻尼进行了优化设计。为进一步设计缓冲缸和选择蓄能器提供设计依据，形成了针对锻造操作机缓冲装置设计的一种新思路。     

锻造操作机缓冲装置的配置

因锻造操作机在工作时受到冲击振动,必须配置缓冲装置。本文对操作机的机械式和液压式两种结构形式的缓冲装置的冲击力和冲击行程进行了分析计算,为锻造操作机配置合理的缓冲装置提供了参考。     

锻造操作机旋转位置控制系统仿真研究

针对400 kN/800kN·m锻造操作机旋转控制系统的特点,通过MATLAB/Simulink和AMESim协同仿真技术对锻造操作机旋转液压伺服控制系统进行建模和仿真研究.仿真结果表明:基于模糊控制算法的控制系统可以自动适应锻造操作机的现场工作环境,动态输出PID控制器的各项调节参数,与基于普通PID算法的控制系统相...     

100T锻造操作机行走驱动液压系统设计

作为现代锻造工业中重要的辅助设备,锻造操作机具有工作响应速度快、自动化程度高、定位精度高、抗干扰能力强、工作稳定和缓冲性能良好等优点,在装备制造业中得到了广泛应用。详细介绍100T/250Tm液压操作机行走驱动液压系统的设计、参数选择以及液压元件的型号确定等方面的内容,可为类似设计提供参考。     

1000kN/2500kNm锻造操作机吊挂装置仿真研究

基于动力学系统分析软件ADAMS,建立了1000kN/2500kNm锻造操作机吊挂装置的虚拟样机模型,分析了上升和倾斜运动时各部件的运动及受力情况。结果表明,钳杆最大平升高度、最大上倾和下倾角度、平升缸和倾斜缸静平衡驱动力均满足设计要求,仿真结果可以为锻造操作机的设计制造提供指导。     

锻造操作机钳杆机构的动态分析

采用SolidWorks和ADAMS软件建立了锻造操作机的虚拟样机模型,用虚拟样机技术对钳杆机构进行了仿真分析,精确得出操作机设计所需的重要参数,计算了夹紧力的大小和驱动力矩的变化规律,合理地减小了夹紧缸的直径,为操作机的其他部分提供了更多的设计空间。在仿真结果的基础上,采用ANSYS软件对钳臂进行了优化设计,降低了节点的最大应力值。     

180t锻件升降回转台

锻造车间进行开坯和锻造轴类零件时,通常使用锻件升降回转台进行锻件调头.该设备配备于有轨直移式操作机组中,并安置在操作机与锻造设备之间的地坑内.该装置可实现直径Φ300～Φ2600 m、重量30～180 t的锻件360°任意角度回转.该装置采用了整体机架、水平和竖直碟簧组、滚轮导向、液压缸铰接,最大限度地缓冲该装置受到锻...     

模锻压力机液压系统的设计

根据高强度机械零件的锻压工艺要求,设计了梁柱结构模锻压力机的液压系统和PLC控制系统,液压系统采用了基于增压缸的增压回路,降低了系统的压力等级,提高了液压元件的使用寿命。为实现液压缸的快速运行,系统采用差动连接和基于蓄能器的快速运动回路。为降低液压换向时产生的冲击,采用先降压再换向的泄压回路。利用AMESim软件对增压回路和快速运行回路进行仿真分析,系统压强为10.65 MPa,经过增压回路增压后,液压缸内压强为52.46 MPa,符合增压比5.165的设计要求。仿真结果表明,系统具有压力高、动作快、增压效果明显、自动化程度高等优点,满足高强度机械零件的模锻需求。     

径锻机夹钳简谐振动系统仿真研究

对操作机夹钳旋转简谐振动原理进行分析,总结出径锻机锤头位移和操作机夹钳间歇性旋转动作之间的对应关系,并利用Amesim搭建了径锻机夹钳简谐振动系统的仿真模型,建立了锤头位移与简谐振动液压伺服阀信号之间的函数关系,将锤头位移转化为液压伺服阀控制信号为折线、等加减速曲线、正弦曲线3种函数关系。在其余参数相同的条件下改变锻造频次,对以上3种函数关系实现的简谐振动效果进行对比分析。结果表明:在低频次锻造时,液压伺服阀控制信号为等加减速曲线的控制效果更理想;随着锻造频次的增加,夹钳瞬间停顿时间较短,而正弦曲线控制效果更理想;同时,高频次锻造时,夹钳旋转动作明显滞后于控制信号,需精确调节锤头位移传感器与偏心轴的相对角度或传感器的相对零点。     

基于有限元法的锻造液压机瞬态动力学分析

为了获取锻压机在工作过程中的响应,在已经通过不同仿真软件配合确定锻压机工作载荷的前提下,利用Ansys Workbench对其进行瞬态动力学分析,得到锻压机在整个工作过程中的应力分布以及变形情况。从结果可以看出,该锻压机的强度、刚度均满足设计要求。该研究对锻压机的结构设计具有重要参考意义。