样条插值法在轮对压装曲线处理中的应用

为了使压装曲线能够准确反映轮对压装过程中的各阶段压力位移关系,对压装数据的采集以及处理方法进行了研究。指出了目前采用的移动平均法存在的缺陷,并提出了通过插值法来实现曲线平滑的观点。基于铁路标准和样条插值原理,采用三次样条插值方法对轮对压装曲线进行处理,实现了压装曲线的平滑性要求及其在压装曲线数据处理中的应用。通过VC++与MATLAB混合编程仿真,对比分析了三次样条插值法处理前后的压装曲线偏差,验证了三次样条插值方法在轮对压装曲线处理中应用的可行性和有效性。     

汽车起动机换向器伺服压机设计

针对当前汽车起动机换向器压装工艺及压装设备存在的问题，设计一种新型的汽车起动机换向器伺服压装设备。该设备采用激光感应传感器检测转子轴上的槽口位置，用压力传感器监测压入力，采用伺服电机作动力源，从而实现精确控制汽车起动机换向器压装的尺寸要求和对压入力实施有效的监视及控制。     

连杆小头孔衬套压装质量控制的研究

论文对如何控制连杆小头孔衬套的压装质量进行了研究.通过分析衬套的压出、压入机理和过程,指出为了确保“压出力”这一关键控制变量符合要求,必须建立适应批量生产企业实际情况的测试方法,并对涉及压装质量的各个环节和过程,拟定具有针对性的监控方式、手段.文章通过有说服力的具体案例和验证结果,提出了在批量生产情况下如何保证连杆小头孔衬套压装质量的有效做法.     

陶瓷托辊专用轴承压装机虚拟设计与仿真

针对传统陶瓷托辊专用轴承压装机开发周期长,设计缺陷较多等问题,提出了采用参数化造型软件SolidWorks对陶瓷托辊专用轴承压装机进行虚拟设计的方法,并对陶瓷托辊两侧需要同时压装轴承加工工艺要求及陶瓷托辊专用轴承压装机的主轴系统和夹具装置的机械结构进行了设计。同时利用SolidWorks自带的插件对主轴系统进行了速度、加速度仿真分析以及轴承压装力仿真分析,确定了最大轴承压装力的合理值以及压装速度。虚拟样机的设计为以后样机生产提供了良好的基础。     

保压腔条件下异种金属摩擦焊顶锻力研究

研究了保压腔条件下异种金属摩擦焊的顶锻过程，运用塑性力学中的上限原理分析了顶锻过程中塑性变形区的速度场和应变场，并导出了能发生顶锻位移的最小顶锻力的理论表达式。同时用实验手段研究了顶锻力与顶锻位移之间的关系，并通过接头性能的考核试验，验证了上述关系理论。     

衔铁组件过盈联接的强度分析

针对衔铁组件的过盈联接强度问题,根据厚壁圆筒理论获得多层过盈联接的接触应力计算方法,利用该方法计算衔铁组件过盈联接之间各接触面的接触应力,从而获得衔铁组件的压装力范围。利用ANSYS Workbench分析衔铁组件的压装过程,获得衔铁组件压装力范围。将理论计算结果和仿真结果进行比较,两者最大偏差在5%以下,定性地验证了仿真结果的正确性。随机抽取24套衔铁组件利用已研制的压装设备进行压装实验,将实验结果与仿真结果进行比较,两者最大偏差约为2.1%,满足使用要求,可用于衔铁组件过盈联接强度的预测。     

基于EtherCAT总线的发动机压装闭环控制系统的研究

为了提高发动机自动化压装系统的精度和控制性能,按照发动机压装系统的要求,设计了伺服电动缸代替液压缸的发动机压装控制系统。采用EtherCAT总线技术,设备层和控制层通过EtherCAT总线连接,以提高数据传输的快速性、稳定性和准确性。采用基于模糊PID控制的控制算法,通过实时监测压装力和位置实现了压装力-位置闭环控制。     

高速角接触球轴承摩擦力矩的影响因素研究

为更加准确地描述高速电主轴轴承热位移和预紧力对其摩擦力矩的影响，建立角接触球轴承摩擦力矩数学模型。结合修正的拟静力学理论建立轴承受力平衡方程，分析轴承热位移和预紧力对轴承摩擦力矩的影响规律。结果表明：轴承热位移随转速的增加而增大，在高速条件下其值较大；轴承摩擦力矩随径向热位移的增加而增加，随轴向热位移增加而缓慢增加；轴承转速越低，轴承热位移对摩擦力矩的影响越明显；轴承摩擦力矩随着轴向预紧力的增加而增加;轴承热位移和预紧力对轴承差动滑动摩擦力矩影响最大，对自旋摩擦力矩影响次之，对弹性滞后摩擦力矩的影响最弱     

轮毂单元轴铆塑性成形应力应变和力学分析

针对轴铆成形装配存在内圈滚道变形以及预紧力过大或不足的问题,采用有限元方法模拟了轴铆成形过程,分析了轴铆成形后轮毂轴大变形区的应力应变特点。研究了进给位移和轮毂轴回火温度对铆压成形的影响,基于应力应变和作用力分析探讨其原因和机理。结果表明:轮毂轴轴铆成形属于压缩类变形,以剪应变为主。剪应变引起形状变化,证明了轴铆工艺轴铆力小的工艺优点;当进给位移小于一定值时,轴铆力最大值不变。仅当进给位移大于一定值时,轴铆力最大值和预紧力随着进给位移的增加而增加;随着轮毂轴回火温度降低,轴铆力最大值增加,剪应变增加,预紧力降低。     

双列圆锥滚子轴承的压装过程分析

论文应用ANSYS有限元分析软件建立了双列圆锥滚子轴承压装过程的状态接触模型,并进行压装过程求解分析,得出计算结果并分析其规律。文章所得结论为不同参数对轴承压装的影响和对零件进行改进措施。     

精密轴承磨削金刚滚轮修整工艺优化研究

目的 通过对轴承套圈表面修整工艺优化的研究,实现对轴承套圈表面优质高效的磨削加工.方法 首先基于金刚滚轮修整原理和力学原理,建立修整过程系统简化模型,根据模型求得系统固有频率,再根据频响函数曲线图确定主轴最佳转速.然后建立砂轮与滚轮的运动轨迹方程,根据方程求得曲率半径,再根据曲率半径求得使砂轮表面粗糙度较低的修整速比.接着引入一个新的物理量干涉角,根据经验确定一个较优的干涉角,将修整速比代入,求得最后的滚轮进给速度.最后通过间接获得的磨削力大小来优化整个修整过程,若磨削力偏大,则重新选择主轴转速.结果 根据该方法得到优化结果,选用砂轮转速为23994 r/min、滚轮转速为5473 r/min、修整进给速度为1.77 mm/min、磨削力为37.2 N时,轴承套圈表面能获得较高的质量.对比优化前后轴承套圈沟形,由优化前的不合格变为优化后的合格,有了显著的改善.结论 将修整参数运用多个方法进行确定,并通过磨削力进行最后的优化.根据加工产品表面呈现出的问题,可以找到对应的参数,进而对参数进行单独优化,为企业优化轴承套圈表面质量提供了一套科学有效的方法.     

富康轿车右后轮罩前部冲压工艺设计

介绍了富康轿车右后轮罩前部冲压工艺设计中的加工要领图、工序制件图设计及冲压方向选择、工艺补充设计和拉伸筋设置等。     

航空轴承内圈滚道磨削残余应力的工艺优化及试验研究

对国内外8Cr4Mo4V钢制航空轴承套圈滚道磨削残余应力进行了对比试验,根据航空轴承内套圈滚道磨削工艺特点,基于ABAQUS建立轴承内套圈滚道磨削残余应力的有限元分析模型并进行了数值计算,对内套圈滚道的残余应力进行了检测、分析及验证,进而优化了轴承内套圈滚道磨削工艺。结果表明：通过增加喷丸工序、适当提高进给速度和终磨采用220目白刚玉砂轮替代石墨砂轮可有效提高轴承内圈滚道残余压应力。     

钛合金材料页轮磨抛材料去除深度模型

针对钛合金材料页轮磨抛表面去除量难控制的问题,从页轮磨抛的运动过程出发,结合Preston方程、Hertz接触理论及线接触变形等理论方法,建立页轮磨抛的材料去除深度模型。首先,分析磨削过程中页轮的运动和材料去除过程,并通过Preston方程简化磨抛过程,得到材料去除深度与页轮的线速度、接触压强、进给速度之间的关系;其次,通过Hertz接触理论及线接触变形得到接触压强和预压量的关系式,再将预压量代入接触压强,构建材料去除深度理论模型;最后,采用正交试验法和单因素试验法验证该理论模型的准确性,并通过极差分析法分析各参数对页轮磨抛去除深度的影响程度。结果表明:材料去除深度与预压量和页轮线速度成正比,与页轮进给速度成反比,且各参数对页轮磨抛去除深度的影响程度基本相当。模型预测的材料去除深度与试验结果的平均相对误差为6.25%,说明理论模型可准确预测磨削去除深度。      

基于有限差分模型的磨削弧区流场动压力数值分析

磨削弧区动压力对通过磨削区磨削液的有效流量、润滑和冷却作用有重要影响。本研究基于流体动压理论,建立了磨削弧区的动压力分布数学模型,将微分方程简化至近似泊松方程形式后,采用有限差分法将连续方程离散化,得出了磨削区动压力的数值解,并提出了迭代优化算法,提高了计算效率。将砂轮特性参数纳入数学模型之中,可根据砂轮材质、砂轮与工件间隙、砂轮转速等参数预报磨削弧区的磨削液动压力分布。在此理论模型基础上,进行了验证实验,证明模型的科学性。结果表明:通过输入砂轮各项参数,该模型可以快速、准确地预报动压力的分布,为磨削加工提供参考。      

Optimum combination of operating parameters in abrasive cut-off

For optimization of abrasive cut-off operation, wheel wear equation must be identified before the operation is optimized. The equation is obtained by using GMDH algorithm with successive determination of trends containing interactive terms. In the model equation factors of grinding fluid are taken into consideration in addition to the factors of wheel, work material, feed (table speed) and wheel speed. For the identification of the model wheel wear tests are performed under the experimental design treating the above-mentioned factors as independent variables. The grinding ratio (output in the model) can be predicted for combinations of various factors using the model. With the wheel wear equation and machining cost model, the optimum combination of wheel, fluid, feed and wheel speed can be selected for a given work material. The relationships between these variables and the costs are investigated.     

汽车轮毂轴承套圈冷挤压工艺及模具设计

对桑塔纳L45449汽车轮毂轴承套圈进行了工艺分析,制订了零件冷挤压工艺方案,对冷挤压模具进行了介绍,特别针对GCr15轴承钢冷挤压变形抗力大的特点,在凹模内壁上加设若干外凸的韧带圈,以在冷挤压前起到摩擦预热的效果。实验证明运用该冷挤压工艺制造汽车轮毂轴承套圈,其材料消耗少,力学性能高,设备投资少,具有显著的经济价值。     

面向个性化定制的汽车方向盘模型快速设计制造

为提高个性化定制汽车方向盘模型的设计与制造效率,给出利用三维CAD软件的方程式功能快速设计方向盘模型的方法,提出基于方向盘预加工半成品模型和分层制造与数控加工相结合的正反面铣削加工快速制作方向盘模型的方法。同时给出各加工阶段三维工艺模型的建模、数控铣削轨迹生成方法,并且在三轴数控铣床上完成了方向盘模型的制作。     

基于轴承毛坯表面分析的磨削材料去除率模型与应用实验

目的 在轴承套圈磨削加工中,传统基于动力学模型建立的磨削材料去除率模型仅考虑了磨削工件-砂轮-机床三者的弹性变形,未考虑毛坯零件表面不规则变形对模型的影响,导致传统理论模型在实际磨削应用中的效果不佳。针对此问题,基于轴承套圈毛坯表面形状分析建立了新的磨削材料去除率模型,并进行了应用实验。方法 基于轴承套圈毛坯零件表面形状的工艺研究,针对粗磨阶段毛坯零件表面不规则形状和弹性变形对磨削加工及产品质量的影响,建立不同偏心圆数量的轴承套圈结构分析方法,并提出一种以分段函数形式的磨削材料去除率模型,该模型充分考虑了轴承套圈毛坯零件表面不规则变形和偏心圆形状对磨削材料去除的影响,可有效反映轴承套圈实际材料磨削去除过程。最后,通过大量实验对所建的分段函数形式的磨削材料去除率模型进行应用实验研究。结果 与传统磨削材料去除率模型GPSM相比,所建的以分段函数形式的磨削材料去除率模型MMRG的准确率提高了96%以上,该模型可有效在线量化分析毛坯表面不规则大小及偏心圆结构。结论 该模型对指导毛坯零件制造,保证磨削加工质量和磨削加工效率有着重要的理论指导意义。