浆滴参数对酸性烟气净化的影响分析

建立了SO2、HCl酸性烟气喷雾干燥净化的气相、颗粒相及传热传质数学模型,模拟了浆滴运行参数对酸性烟气净化的影响,研究了浆滴在塔内的位移随入口烟气速度的关系;实验分析了雾化加湿和浆滴浓度对烟气净化效率的影响.实验结果表明:喷雾干燥过程中加入雾化加湿水后,SO2、HCl的脱除效率都增加,SO2脱除效率增加明显;增加浆液浓度,SO2脱除率和HCl脱除率均略有下降,且SO2脱除率减小程度大于HCl.模拟结果表明:当入口烟气速度为5 m/s时,浆滴的位移范围较大;随着浆滴粒径的增加,浆滴的温度随着时间逐渐升高,30,60和9 0 μm粒径的浆滴温度分别在3,3,4 s时达到稳定;随着浆滴粒径的增加,脱除效率不断增加,30,60和90 μm粒径条件下 HCl的去除效率分别在1.5,1.7和2 s达到平衡,SO2的去除效率分别在2.5,3.5和4 s达到平衡,可以看出, HCl 与SO2相比,其达到最大脱除效率的时间更短;随着入口烟气温度升高,SO2和HCl的脱除效率都在增大,HCl脱除效率比SO2脱除效率达到稳定的时间更短.     

金属熔滴碰撞、铺张数值分析（英文）

基于金属熔滴沉积成形的3D打印技术,金属熔滴沉积成形质量与金属熔滴及基板参数有很大关系。对金属铝熔滴在不同参数下(比如:熔滴直径、滴落速度、比热、导热系数、潜热以及基板温度等)凝固过程中的最大铺展因子关系进行了研究。采用VOF对自由表面进行追踪的方法,建立包括对流和相变的计算方程和能量方程的仿真模型,耦合水平集函数,跟踪熔融粒子与周围空气之间的接口,获得的最大传播因子之间的关系,与在文献中出现的实验数据吻合。     

进口参数对旋流器分离性能的影响（英文）

进口参数是影响水力旋流器分级性能的重要因素,研究两者之间的影响规律具有重要意义。基于计算流体力学方法,以各种进口直径和进口速度的组合为研究对象,考察了进口参数对于精确分级的影响效应。结果显示:高分级精度的实现需要组合特定的进口直径和进口速度。过大的进口直径和过快的进口速度会降低分级精度。当进口直径过大时,由于短路流的显著影响,粗颗粒底流回收效率下降严重。流场分析发现原因是溢流管区域流体流动混乱程度的增加以及压力梯度的增强。与此同时,进口速度过快会导致细颗粒受到较大的离心力,引起溢流分离效率的降低。     

预喷射参数对柴油机性能的影响（英文）

以高压共轨系统柴油机为研究对象,利用流体动力学仿真软件FLUENT,研究了喷射参数变化对发动机的排放性能和缸内流场的变化规律。结果表明:在一定的预喷油量下,随着预喷射和主喷射间隔角的增加,预喷射燃油燃烧开始较早,缸内压力升到峰值的时间越早,NO的排放量越低。在固定喷射和主喷油的间隔角时,随着预喷射量的增加,气缸压力升高的速度越快,释放的热量越多,NO排放越高,Soot排放量则会先增加,然后减少。     

过热浆铸7075铝合金的阳极氧化工艺参数（英文）

通过对过热浆铸7075铝合金基体阳极氧化工艺参数包括电压、电流密度、温度和电解液的选择,确定合适的阳极氧化工艺参数。该合金阳极氧化所用溶液为硫酸电解液、硫酸与硼酸或柠檬酸的混合液。阳极氧化所用电压为15～30V,测试电流密度为2和3A/dm~2,温度为5和15℃。测试氧化膜的厚度、表面形貌、硬度和耐腐蚀性。结果发现,该合金在硫酸溶液中阳极氧化的最佳参数为25 V、2A/dm2和5℃。此条件下形成的氧化膜表面光滑且厚度均一、孔隙率低、硬度高,且具有最优的耐腐蚀性。然而,在较高温度(15℃)下进行阳极氧化时,可以观察到不连续的氧化膜。所用替代电解质是硫酸与硼酸或柠檬酸的混合溶液。结果表明,硼酸和柠檬酸电解液均能提高氧化膜的厚度、硬度、耐蚀性和品质。但是,这些氧化膜的性能仍然比不上合金在硫酸电解液中低温下(25 V,2A/dm~2,5℃)形成的氧化膜的性能。     

关于铝电解烟气净化问题的讨论（下）

关于铝电解烟气净化问题的讨论（下）张云田（沈阳铝镁设计研究院辽宁省沈阳市１１０００１）４湿法净化问题４．１我国目前侧插槽烟气采用湿碱法净化回收制取冰晶石的铝厂较多，不过只有山东、青铜峡等铝厂的烟气净化回收系统长期运行。又如衢州、南平、甘肃、太原、铜川...     

关于铝电解烟气净化问题的讨论（上）

本文简述了国内外近３０年中铝电解槽集气、烟气净化的技术进步与发展演变、净化方法的应用趋势和存在问题以及不同观点的争论焦点。并着重对湿法和干法净化的优缺点比较及适用性作了评述。国内新建和扩建大中型铝厂的干法净化的排氟量尚未达标，应切实研究改进操作和完善修订排放标准的措施。现代铝冶炼过程中由于采用“三低”生产工艺，使电解槽散氟量有所增加，应采取相应减少措施，以利降低净化负荷和排放量。自焙槽改造的关键应     

电解工艺参数对氧化铝溶解的影响及优化（英文）

采用Box-Behnken设计和满意度函数法研究和优化与氧化铝溶解有关的铝电解工艺参数。选择电解质温度、氧化铝含量、电流和氧化铝温度作为影响参数,采用氧化铝累积溶解含量(CCDA)和相对偏离目标含量(RDTC)作为响应值。交互影响研究结果表明:增加电解质温度和氧化铝温度,以及降低氧化铝含量可以提高CCDA;提高电解质温度和降低电流有利于氧化铝分布更加均匀。最优的工艺条件为:电解质温度958.8℃、氧化铝含量2.679%(质量分数)、电流300 kA以及氧化铝温度200℃。     

变形参数对Ti40钛合金开裂机制的影响（英文）

材料成形过程中,一个备受关注的问题是能否实现在不发生开裂的基础上达到要求的变形。本实验基于热压缩实验(变形温度为1123~1373 K,应变速率为0.01~10 s~(-1),变形量为70%)获得的开裂样本,证实了铸态Ti40合金的主要开裂模式为45°剪切开裂、自由表面纵向开裂和内部三叉晶界沿晶开裂。借助SEM重点分析了变形参数对开裂机制的影响规律,发现在低温1123 K变形时,主要是穿晶解理脆性断裂,1273 K变形时,转变为韧性断裂,高温1373 K变形时,大量的小韧窝被观察到;应变速率对铸态Ti40合金的开裂行为也具有重要影响,在低应变速率0.01 s~(-1)变形时,样本没有发生开裂,在0.1和1 s~(-1)变形时,在开裂表面观察到大量的韧窝,属于韧性开裂,在高应变速率10 s~(-1)变形时,开裂表面呈现脆性开裂特征。最后深入探讨了铸态Ti40合金的损伤机制和开裂原因,绘制了铸态Ti40合金的开裂原理图。     

工艺参数对激光金属沉积铜钛合金复合材料的影响（英文）

为获得最佳设计方案,设计两种实验方案,通过改变工艺参数对铜钛合金复合材料进行激光金属沉积。从显微组织演变、硬度和力学性能三方面对所沉积的复合材料进行表征。结果表明:复合材料的显微组织由一次、二次和三次枝晶臂,针状组织和α+β共晶组织组成。两种实验方案结果表明,在激光功率为1200 W,扫描速率为1.2 m/min的条件下得到的样品E具有最高的硬度,其值为HV(190±42),但由于其脆性,因此出现一些横间裂纹;而在激光功率为1200 W、扫描速率为0.3 m/min条件下得到的样品B无裂纹产生,且其显微组织良好并含有较多的枝晶。得到的铜复合材料的应变硬化系数为3.35。     

变形参数对Mg-Zn-Ce合金显微组织和织构的影响（英文）

采用Gleeble-1500热模拟试验机在不同温度(250,300,350°C)和应变速率(0.001,0.01,0.1s-1)下对Mg-6Zn-0.5Ce (质量分数,%)合金进行热压缩试验,采用光学显微镜和电子背散射衍射技术研究热压缩变形过程中合金的显微组织和织构演变。结果表明,由变形工艺决定的Zener-Hollomon参数对Mg-6Zn-0.5Ce合金的动态再结晶和织构具有重要影响。随着Zener-Hollomon参数的增大,未再结晶区的体积分数增大且动态再结晶晶粒尺寸减小。再结晶区的织构强度弱于未再结晶区的织构强度,这使经较高Zener-Hollomon参数变形的试样呈较高的织构强度。再结晶织构强度的增加与晶粒择优生长有关。     

加工参数对热柱冷凝端微沟槽形貌的影响（英文）

热柱冷凝端的表面结构对其传热性能的影响起着至关重要的作用,粗糙的微沟槽表面形貌有利于强化冷凝。提出了热柱冷凝端表面加工微沟槽的实验加工方法,建立了犁切挤压刀具加工热柱冷凝端的有限元模型。利用deform软件模拟犁切挤压刀具加工热柱冷凝端微沟槽,分析了微沟槽的成形过程及机理。有限元模拟结果表明:在加工环状沟槽时冷凝端表面形成了V形沟槽,两V形沟槽之间形成U形沟槽,V形沟槽两端有鼓包,形成沟槽翅。在轴向沟槽加工时,表面形成了相互正交的微沟槽,呈现许多U形微沟槽。进给量和犁切挤压深度对热柱冷凝端微沟槽形貌起着重要作用,犁切挤压深度越大,微沟槽表面形貌越粗糙,但是受刀具强度和刚度的影响,犁切挤压深度不能过大。进给量过大和过小,都不利于微沟槽表面形貌,只有当进给量恰当,才能形成最优的微沟槽表面形貌。     

热成形工艺参数对AA6082铝合金性能的影响（英文）

基于铝合金热冲压工艺,通过热物理模拟实验的方法,研究了工艺参数对AA6082铝合金力学性能的影响规律。利用透射电子显微镜分析了强化相分布和强化机理,建立了针对AA6082铝合金热冲压工艺的形变强化新模型,并通过遗传算法工具箱确定了模型中的材料常数。该模型可以预测不同工况下材料性能的演化行为,得到AA6082铝合金形变强化模型预测值与实验值的Pearson相关系数为0.99402、平均相对误差为2.0054%、均方根误差为2.045,说明预测度很好。将模型二次开发入有限元仿真软件ABAQUS中,从而实现对铝合金热冲压杯形件在不同时效条件下性能的预测。     

凝胶注模工艺参数对多孔铝铜合金品质的影响（英文）

通过凝胶注模工艺制备多孔铝铜合金。研究凝胶注模工艺参数如单体含量、交联剂与单体的比例、分散剂和引发体系4个因素对坯体高度、固化时间和坯体品质3个指标的影响。其中分散剂对坯体高度,单体对坯体质量的影响最大。通过分析得出最佳工艺为:单体体积分数10%、交联剂体积分数2%、引发剂体积分数0.2%、分散剂质量1.2 g,在此条件下坯体呈现最好的品质。同时探讨工艺参数消除裂纹和形成孔结构的机理。利用压汞法得出孔直径在10~10000 nm范围内,开孔气孔率达到38.78%。     

刀具几何参数对金属钛纳米切削影响的分子动力学研究（英文）

基于分子动力学的基本原理,构建了钛的纳米切削分子动力学仿真模型。工件原子间采用嵌入原子势EAM(Embedded atom method),工件原子与刀具原子间采用Morse势函数,研究了在不同刃口半径和刀具前角条件下,钛纳米切削过程中工件形态、系统势能、切削力以及工件温度等的变化规律。结果表明:随着刀具刃口半径增大,加工表面粗糙度增加,切削力和工件温度降低,切屑变薄;当刀具前角由负值增加到正值,钛工件承受的压应力逐渐变为剪应力,正前角刀具更有利于切削,同时在不同的刀具前角下,切向力和法向力的大小也有显著变化。     

回程轨迹参数对铝合金球面件旋压成形性能的影响（英文）

在多道次普旋成形中,多采用往程和回程结合的旋轮轨迹形式来提高材料的成形性能。为了深入探究回程旋压,对2024-O铝合金半球件回程旋压轨迹进行研究。基于二次Bezier曲线,建立普旋回程旋轮轨迹的参数化设计方法;并结合有限元技术,分析回程轨迹参数对2024-O铝合金半球件旋压应力、应变和减薄率的影响规律。通过对回程旋压的仿真分析,揭示回程的应力和应变特点。结果表明,回程道次的使用可以明显提高铝合金球面件的壁厚均匀性;同时,揭示了Bezier曲线参数化选择与旋压厚度均匀性的关系。     

凝固工艺参数对AlNiBi合金干滑动磨损行为的影响（英文）

对经水平定向凝固制备的Al-3%Ni-1%Bi合金(质量分数,%)铸态样品进行微磨料磨损试验,研究凝固热学参数(生长速率(V_L)和冷却速率(T_R))以及显微组织参数(晶胞间距(λ₁)和枝晶间距(λ_c))对合金耐磨性的影响。摩擦学参数为磨损量(V_w)和磨损速率(R_w)。分别利用水冷式水平定向凝固装置和固定旋转式磨球机进行凝固试验和磨损试验。结果表明,具有较细显微组织的样品具有较低的V_w和R_w值。V_w和λ₁之间的关系可以用实验数学方程表示。Bi软颗粒和Al₃Ni硬金属间化合物颗粒在更细的枝晶间分布较好,因此,具有枝晶组织比具有晶胞组织的铸态样品具有更好的耐磨性,可观察到磨损机理由粘着磨损向磨粒磨损转变。     

超音速激光沉积工艺参数对颗粒沉积凹坑尺寸的影响（英文）

利用有限元分析软件ANSYS Multiphysics/LS-DYNA模块,模拟了超音速激光沉积工艺在中碳钢基体上沉积Stellite 6合金颗粒的过程,分析了颗粒尺寸、温度及基体温度对颗粒沉积的变形行为、沉积处凹坑深度、宽度的影响。通过提取沉积处单元体的坐标变化值,获得了颗粒碰撞基体后的凹坑深度和宽度的数值,并通过计算得颗粒能有效沉积的宽深比范围,并对这些数值进行分析和数值拟合。结果表明:颗粒能有效沉积的宽深比值范围在1.3~1.5。     

电参数及其交互作用对铝材等离子体电解氧化膜的影响（英文）

在碱性硅酸盐体系中对纯铝进行等离子体电解氧化处理。采用正交实验研究电压、频率、占空比及其交互作用对等离子体电解氧化膜层厚度和耐蚀性能的影响。通过ImageJ软件测量膜层截面以获得膜层厚度,并分别采用点滴和电化学实验评价膜层在HNO₃和Na Cl介质中的耐蚀性能。结果表明,本研究实验设计是研究电参数间交互作用的关键所在。各电参数不仅独立地影响膜层,而且其交互作用也显著影响膜层。高电压、低频率和大占空比间的交互作用使膜层厚度和耐蚀物相含量显著增加,进而改善膜层在HNO₃腐蚀介质中的耐蚀性能;反之,低电压、高频率和小占空比间的交互作用使膜层最为致密,膜层在Na Cl腐蚀介质中的耐蚀性最佳。     

工艺参数对Ni/Fe金属热喷涂影响的分子动力学模拟（英文）

采用分子动力学模拟方法研究不同工艺参数下热喷涂材料的沉积现象。模拟温度、团簇尺寸和喷涂速度对Fe基体上Ni团簇沉积的影响,分析团簇的形貌和基底的亚表面损伤。结果表明,在Ni团簇升温过程中,熔点随团簇尺寸增大而增高,Ni团簇在1800 K左右完全熔融。喷涂过程中,基体因冲击力至无序原子呈"山"型。此外,喷涂速度在沉积过程中起重要作用。在较低喷涂速度下,基体的展平比较低,但在较高喷涂速度下,基体受团簇冲击后会出现空位和原子团簇等缺陷。因此,热喷涂过程存在临界喷涂速度机制。