某机匣锻件模锻时新的坯料定位方法及坯料优化设计

为解决机匣锻件在成形过程中出现的定位不稳、成形载荷大、材料利用率低等问题,提出了一种新的坯料定位方法,即根据上模形状的不对称性,在坯料的一面设计一个圆滑的斜面与上模相对应,这使得上模与坯料腰部两侧同时接触,防止了坯料的横向滑动,实现了坯料的锻造定位。然后采用有限元数值模拟技术对坯料进行优化设计,研究了不同坯料腰部宽度及坯料厚度对锻件充填率和成形载荷的影响规律。结果表明,新的坯料定位方法的定位效果良好。     

阀箱的锻造新工艺

阀箱是宝鸡石油机械有限责任公司为东北某公司长期配套生产的一种采油装置产品。整个采油装置是由阀箱及一些配件组成的．外协加工合同规定成品需进行高压渗漏压力试验及满足一定的力学性能。所以阀箱的质量要求很高．阀箱外形简单．靠切削加工来保证。而其内在质量依靠热加工来保证．锻件质量的高低必将影响阀箱的质量。阀箱锻件的锻造是保证采油装置质量的关键工序,锻造的目的不仅是为了获得一定形状的锻件,更重要的是通过锻造热变形击碎钢锭的铸态粗晶、树枝状结构及晶界物质．锻合钢锭内部的孔隙．以达到提高力学性能的目的。锻件的质量对阀箱的质量影响很大。     

一维温差中心压实法锻造过程的有限元分析

在大锻件的锻造过程中，为了锻合缺陷，提高锻件内部质量，采用中心压实法可以起到较好的效果，但是由于传统中心压实法锻造的操作复杂，工况较差，而且锻件表面容易产生压伤和折叠等问题，所以提出一种新的中心压实法——一维温差中心压实法，即只对锻件上下表面强制冷却，建立一维的不均匀温度场，采用平砧进行锻造．从而避免上述问题。介绍的工作即采用有限元的方法模拟一维温差中心压实法和传统中心压实法锻造过程，分析这两种情况下锻件的温度场和应力应变场，比较它们对锻件质量的影响。分析结果表明：针对大锻件，一维温差中心压实法的锻造效果要优于传统中心压实法。     

大规格复杂曲面叶片精密模锻成形工艺设计及优化

以大规格复杂曲面叶片锻件为例,介绍了复杂曲面叶片锻造模具的设计关键点——叶片旋转定位和投影面中心重合。预锻坯料采取变直径物料分配设计和定位设计,基于Deform-3D有限元模拟软件进行了精密模锻成形工艺优化,并在100 MN液压机上验证了工艺的可行性。结果表明:叶片旋转定位和投影面中心重合设计,减少了预锻坯料的偏移和滑动。预锻坯料总长度是重要尺寸,在终锻成形过程中,长度方向单边展宽不小于60 mm。预锻坯料进行了拍扁定位设计,解决了预锻坯料偏移和滑动问题。预锻坯料采取变直径物料分配并进行了尺寸优化,锻件充填完整,锻件飞边宽度均匀性标准差SD值达到最小。     

气液缓冲技术在管排定位装置上的应用

管排定位装置的精度直接影响到成品钢管的剪切精度及切损率,本文将气液缓冲技术运用到管排定位装置上,并给出力学性能分析及热交换分析,该装置的应用提高了钢管的成材率。     

切边模七因素的主从关系

设计切边模时,锻件的“有效高度”是一个起决定性作用的影响因素。它的大小决定了模具间隙的大小、模具材料的选用及其热处理的取舍、要不要退料装置和定位台阶以及锻件切边质量的好坏等。以上就是锤锻件切边模的七个影响因素,其中,“有效高度”是起主导作用的因素。由图1所示,锻件分模线以上的锻件最小厚度h_1,谓之锻件的上剪切高度;锻件分模线以下的锻件最小厚度h_2,谓之锻件的下剪切高度。上、下剪切高度之和H,称为锻件的有效高度(有效剪切高度)。     

工件定位装置

工件定位装置１常用的定位装置在对零件进行切削或装配等加工时，为保持其加工精度而采用定位装置，以使其保持在规定位置。这个定位装置因工件种类和加工条件的不同而有多种类型。在单品种大批量生产的场合，使用固定定位装置；而在零件尺寸或加工位置多变的场合，则需采...     

冲模压力中心的快速确定

说明了基于VB6．0的冲模压力中心的开发过程；实现了冲模压力中心的快速、准确定位，即确定冲模压力中心与巳知任意两点之间的距离。     

热模锻压力机自动化生产线选用实践

南昌齿轮锻造厂是以生产汽车、农机、工程机械锻件为主的专业化企业,年生产锻件达5万吨．其中生产的部分产品如图1所示。公司于2011年5月启动了“汽车盘类锻件低消耗自动锻造”项目．总投资6000余万元,核心设备是韩国生产的1600t和3100t热模锻压力机自动化生产线．带步进梁机械手、自动送料装置、     

焊管轧辊线切割键槽用定位装置

公开了一种焊管轧辊线切割键槽用定位装置,包括钢板以及固定在钢板上的定位销。钢板放置在线切割机床的两条支架上,并通过支架边角的方槽托住;支架、钢板以及定位销构成轧辊定位工作台。其中支架滑动连接在线切割机床的导轨上,并通过固定在导轨上的固定块调整其在导轨上的固定位置。该实用新型利用线切割机床两个支架边角的方槽．     

专利名称：一种内螺纹管加工模具

专利申请号：CN200920115377．6公开号：CN201380227申请日：2009—03—16公开日：2010—01—13申请人：浙江上能锅炉有限公司一种内螺纹管加工模具,包括环形支架、一个轧制装置和二个定位装置,轧制装置和定位装置固定在环形支架上;轧制装置包括轧制装置螺杆、轧制装置套筒、轧轮架、轧轮芯轴、轧轮;轧轮通过轧轮芯轴与轧轮架相连,轧轮架与轧制装置螺杆的一端固定连接,轧制装置螺杆的另一端设有轧制装置手柄,轧轮外圆周面具有一圆环状径向凸起;定位装置包括定位装置螺杆、定位装置套筒、滚轮架、滚轮、滚轮芯轴,滚轮通过滚轮芯轴与滚轮架相连,滚轮架与定位装置螺杆的一端固定连接,定位装置螺杆的另一端设有定位装置手柄,采用本实用新型的内螺纹管加工模具,具有加工操作简单,适用性广,生产成本低廉等优点。     

第四拨叉的弯曲模

13335第四拨叉(见图1)空间形状复杂,要求比较高。我厂生产此件工艺为:3吨模锻锤上模锻、315吨切边压力机上热切边、弯曲。关键是在弯曲这一工序上,因热锻件既不好定位,又容易拉伤,锻件若变形就增加了后道工序的工作量,虽经敲敲打打,仍不能保证质量。现经反复试验和摸索,制成一种新的弯曲模(见图2),它和切边模是顺序模,同装在315吨切边压力机上。切过边的锻件放到弯曲     

X型定位环锻造工艺的改进

通过工艺改进 ,完善了电气化接触网零件 X型定位环新产品的锻造新工艺 ,消除了原工艺成型产生的裂纹 ,提高了锻件的力学性能 ;并用计算机辅助设计进行绘图与大量的数学计算。     

一种提高长轴类转向节锻件材料利用率的组合模具北大核心CSCD

针对立式锻造工艺成形长轴类转向节锻件时存在的锻件轴部充填困难、材料利用率低等问题,以某长轴转向节锻件为例,提出了一种新的组合模具,该模具中的镦粗工序对坯料进行预分料,使镦粗后的坯料投影全部落在制坯模具型腔内;制坯、预锻模具采用阻力墙组合结构,提高坯料轴部的充填能力;制坯、终锻模具设计定位结构,提高坯料的定位准确性。并结合数值模拟仿真分析技术,模拟并分析了新组合模具的成形性能,最后通过生产试验验证了新组合模具的可行性。结果表明:采用新的组合模具,下料重量由原来的47.7 kg减小至42.9 kg,材料利用率达到了91%,较优化前的模具结构提高了8%。     

基于新型阵列的储罐底板声发射定位方法

针对传统声发射源定位方法对储罐底板中心位置附近声发射信号接收不佳的问题,设计出一种8-4-2-1型伞状定位阵列,通过改变定位传感器组合,并将模式识别技术融入到新型阵列定位算法中,解决了罐底定位容易出现的漏定位和伪定位等问题,最后通过对比试验对该定位阵列的效果进行验证。试验结果表明,新型定位算法对罐底中心位置的定位精度提升了10.99%,重复定位、伪定位问题对定位结果的影响降低了31.22%。     

型腔模嵌件的磁力定位

<正> 一、概 述 锻件的磁力定位,就是在型腔模中,以磁力将嵌件吸附在型腔的某一确定位置上,以便成型。这一方式适用于压铸模、注塑模等各类型腔模。 1.型腔模中,除了螺纹类、套类等易于定位的嵌件外,尚有一部分难以定位的嵌件,如果其材质为钢或其它铁磁性材料;或嵌件上的某一部分材质为铁磁性材料,则可考虑采用磁力定位。     

浅析钢质模锻活塞磕碰伤缺陷的研究与改善

针对锻件生产时由于相互碰撞造成磕碰伤的缺陷,在生产中增加了缓冲装置。选取2种质量迥异并能显著区分的锻件产品作为研究对象,对比分析了改善前、后(有、无缓冲装置)这2种锻件产品的批量生产数据,发现质量小的锻件产品反而比质量大的锻件产品磕碰缺陷比例低了1.075%,该缓冲装置起到了良好的效果,显著提高了产品质量和合格率。     

平行四连杆侧面定位装置的设计与应用

针对焊接工装中侧面定位装置存在的工件起吊不方便问题,设计了一种平行四连杆侧面定位装置。该装置基于模块化设计,利用平行四连杆机构,能够实现定位装置和工件随动。结果表明此装置具有工件起吊方便、通用性强等优点,可广泛应用于工程机械、矿山机械等结构件焊接制造。     

汽车差速器半轴齿轮新型锻模设计

论述了精锻汽车差速器半轴齿轮原模具结构存在的问题,改进了锻造工艺和锻件设计,设计了新型粗锻模和精压模.新型粗锻模的齿模设在上模,半轴凹模设在下模,坯料定位准确迅速,可实现无飞边粗锻;齿模与热锻件接触时间短,模具温升小,模具寿命高.新型精压模的上模设有顶件装置,锻件半轴的拔模斜度小,锻件半轴的金属敷料少.新型模具可显著提高模具寿命和生产效率,降低材耗和生产成本.     

三辊定心装置的定位调整及控制

介绍了三辊定心装置定心辊的定位原理,给出了定心辊的定位计算方法、控制方式及应用效果。