Cr12MoV钢大型矫直辊的热处理

对Crl2MoV大型矫直辊进行了热处理试制生产。矫直辊预处理工艺为锻后余热淬火及回火，最终热处理采用1030℃整体保护加热淬火和230℃两次回火，辊身表面硬度和变形量均达到技术要求。     

六辊矫直机矫直钢管管端的理论研究

探讨了六辊矫直机矫直钢管的变形受力及其改善状况。提出了六辊矫直机对辊压扁椭圆矫直法。合理选择矫直辊间距和矫直辊装设角是提高钢管矫直精度的重要途径,合理选择中间辊的弯曲矫直压下量是全面提高钢管矫直质量的关键。     

大直径棒材二辊矫直安装角对工艺参数的影响

二辊矫直机在辊形曲线确定后,通常通过调整矫直辊的安装角度来实现不同直径棒材的矫直。针对矫直辊的安装角度调整原则问题,运用大型非线性有限元软件ABAQUS建立二辊矫直的弹塑性有限元模型,模拟了大直径棒材二辊矫直过程,比较分析了在不同矫直辊安装角度的情况下,棒材矫后的直线偏差、残余应力、等效塑性应变以及矫直过程中的矫直力,综合得出了矫直辊安装角度的调整原则。根据获得的调整原则进行了实际实验验证,实验结果与有限元分析结论相吻合。     

Q345钢中厚板矫直力计算模型及有限元研究

采用平行辊矫直原理,建立了辊距不等的9辊强力矫直机的矫直力数学模型,并针对某厂9辊强力矫直机矫直60 mm厚Q345中厚板采用弹塑性有限元法ANSYS/LS-DYNA建立中厚板矫直过程的三维动态有限元分析模型。揭示了矫直力在各辊上的变化规律,验证了该厂矫直60mm厚Q345中厚板矫直工艺的合理性。     

典型辊系钢管矫直机矫直盲区的研究

主要研究了交错辊式和对置辊式两种典型辊系钢管矫直机在矫直工艺中产生的矫直盲区现象。分析了这两种钢管矫直机矫直盲区的形成原因,以及矫直盲区的位置与大小,并通过分析影响矫直盲区范围的辊距、有效辊身长度和辗压重叠系数等因素,提出了减小钢管矫直盲区以及提高钢管矫直质量的方法。     

矫直理论与参数计算(十二)

§3—2 二斜辊矫直 1.矫直原理二斜辊矫直简称为二辊矫直,其矫直过程和矫直原理与多斜辊矫直有很大区别;其矫直质量既不取决于辊数,也不取决于辊子配置方式,而取决于辊型和在接触区内圆材的自转转数。在接触区内圆材被压弯的曲率由两个辊型     

二辊矫直原理及精度分析

通过对二辊矫直过程的分析，深入的研究了矫直的机理。建立了二辊矫直的数学模型，并给出了辊形可矫直的条件和矫直精度的定量计算。     

二辊矫直滚光机的辊形设计

针对传统的二辊滚光机只有滚光作用,且矫直作用不明显的问题,提出了一种新的二辊矫直滚光机矫直辊的设计方法,通过改进矫直辊变形区域的组成,使二辊滚光机同时具有良好的矫直和滚光作用.     

大直径薄壁钢管用六辊矫直机的设计

介绍了一种新型六辊矫直机的设计方法。该方法改进了矫直机上下矫直辊结构,加长了矫直辊辊身长度,增加了钢管与矫直辊在单位长度上形成的包络范围,同时增加了新型边侧辊装置。通过上述改进设计,解决了大直径薄壁钢管在传统六辊矫直机矫直过程中容易产生的钢管跑偏、矫直变椭圆、钢管断面畸变等质量缺陷问题,显著提高了钢管的矫直精度和成品质量。     

管材十辊矫直机矫直过程与矫直精度分析

从多斜辊矫直原理以及材料的弹塑性变形机理出发,给出了管材十辊矫直机主要的矫直参数以及合理的矫直辊辊型数据和优化修正数据,建立了矫直辊的三维模型。利用MARC对管材十辊矫直机的矫直变形过程进行了有限元模拟,研究了矫直过程中压弯量、压扁量、矫直速度和辊子倾角对矫直效果的影响,并确定了最佳矫直参数。分析了参数对矫直质量的影响规律,并对矫直效果进行了优化,提出最佳矫直方案。最后,通过试验验证了方案可靠性。     

钢管斜辊矫直设定参数偏差检测与调整策略

针对斜辊矫直过程中,矫直辊磨损引起设定参数(辊缝、反弯量)产生偏差的情况,结合某公司钢管自动化矫直过程的辊缝、反弯量偏差检测,分析了其实施补偿的具体方案,并提出了矫直效果不理想时的调整策略。实践表明:应用偏差补偿后的反弯量和辊缝实施矫直,可使原需多次矫直的钢管实现一次性成功矫直。     

大型锻钢冷矫直辊断裂失效分析与国产化

通过对进口矫直机的矫直辊断辊的断口形貌、材料的化学成分、机械性能及金相组织的检测与分析,发现冷矫直辊断辊是由于矫直辊的热处理不当导致其机械性能未达到设计要求而造成的.在此基础上提出了冷矫直辊国产化的技术指标,选用Cr5材料,改进加工工艺,实现了矫直辊的国产化.     

辊式矫直过程中辊间张力对矫直力的影响

辊式矫直是改善板型、消除残余应力、获得合格金属板带材的重要工艺环节.但是辊式矫直机矫直过程中有关辊间张力的研究较少,使得辊间张力对矫直力能参数的影响不被人了解.通过对辊式矫直过程中施加辊间张力进行的理论分析,配合有限元模拟和实验,找出了辊间张力与矫直力之间的关系:随着辊间张力的增大,总矫直力会增大,在矫直压下量较小的情况下,辊间张力对矫直力的影响较大.研究结果对完善矫直理论和指导实际生产有一定积极的意义.     

钢管热处理线斜辊矫直机矫直原理及常见辊系浅析

本文通过对金属轧件弯曲变形与曲率的变化、矫直原理、斜辊式矫直机的矫直原理的阐述,分析了常见三种辊系布置的斜辊矫直机的特点,三种辊系对钢管矫直过程中弹塑性变形区长度和应力反向次数的影响,提出了热处理线斜辊矫直机辊系选型的理论参考依据。同时指出了十辊矫直机增加了矫直单元,矫直质量更稳定,生产效率更高;但通过对钢管原始几何尺寸,加热过程及淬火环节的控制,减小钢管矫直前的原始曲率,选择六辊或七辊矫直机可以节约矫直机的投资运行成本,也能达到满意的矫直精度。     

60 kg/m级重轨矫直辊淬冷温度场仿真与选材

采用高淬透性钢进行空冷淬火是一种减少铸件热处理变形和开裂的有效措施。为获得无淬火缺陷且具有一定深度的淬硬层组织,运用有限元法对60kg/m级重轨矫直辊铸件空冷淬火温度场进行了仿真计算,并根据相关模具钢连续转变曲线确定了合适的重轨矫直辊候选材料—X63CrMoV51,在此基础上开展了矫直辊的制造和试用任务。结果表明,采取内孔填充石英砂隔离措施后,X63CrMoV51重轨矫直辊铸件在1025℃左右空冷淬火条件下的淬硬层深度基本上可以达到100mm的规定要求,且避免了油淬时矫直辊变形过大和内孔硬度过高等缺陷的出现,其使用寿命超过现有9Cr2和Cr12MoV油淬矫直辊的使用寿命,说明温度场仿真技术可以用作淬火铸件材料选择的有力工具。     

高铬复合矫直辊

介绍了高铬复合矫直辊的研制及其使用情况。实践表明,使用高铬复合矫直辊轧制钢管和型钢其寿命比冷硬铸铁矫直辊高20～50倍,比锻钢矫直辊高2～10倍。     

Ф80十辊圆钢矫直机组的结构特点

为了满足对矫直精度和矫直效率的更高要求,在七辊和两辊矫直机基础上,开发研制了80十辊圆钢矫直机组。十辊矫直机采用的恒压对辊压紧技术降低了对来料的要求;采用的液压马达预旋转结构显著提高了矫直速度;采用2-2-2-2-2的辊系布置提高了其矫直精度。整个矫直机组矫直速度最高可达2 m/s,圆钢矫直后直线度可达0.5 mm/m。对矫直机结构进行了强度、刚度有限元分析,保证设备的可靠性。     

薄壁钛管的矫直

为了对薄壁钛和进行高精度矫直，在对弯曲矫直和对辊压扁椭圆矫直法及弯曲矫直与对辊压扁椭圆荞直相结合的矫直法进行对比分析之后，决定在六辊矫直机上采用弯曲矫直法与对辊压扁椭圆矫直法相结合的方法对薄壁钛管进行矫直。在详细分析了影响矫直精度参数的基础上，确定矫直的合适工艺。所进行的矫直实验结果表明：弯曲矫直法与对辊压扁椭圆矫直法相结合的方法可有效的改善薄壁钛管材的直线度和椭圆度。矫直的薄壁钛管直线度达到0.3mm／m，达到了较高精度的要求。     

冷轧机组五辊矫直机压下量分析

针对冷轧带钢引头矫直问题,分析了五辊矫直机矫直辊压下量与带钢来料厚度的关系,并介绍了矫直辊压下量的调整方法。     

断面速度差对乙字钢矫直质量的影响

针对310乙字钢矫直过程中矫痕严重的问题,通过分析轧件及矫直辊上的凹坑形状及变形方向认为矫直辊断面速度差过大是其主要原因,而轧件表面粗糙度、轧件尺寸及热锯切金属颗粒等也加剧了轧件与矫直辊之间的摩擦,使矫痕形成速度加快。通过减少矫直孔型的腰部配置斜度、改变来料进钢方式、优化轧制孔型,有效降低了矫直辊断面速度差,减轻了矫直辊的表面磨损。