注射成型收缩与塑件尺寸精度

从树脂材料本身特性、注射成型工艺条件及塑件结构等主要方面，揭示了注射成型收缩与塑件尺寸精度的内在关系及外部因素的影响，提出了减小塑作成型收缩的相应措施，为精密塑件的注射咸型提供了技术基础。     

注射成型制品常见缺陷及处理方法

列举了注射成型过程中常见的龟裂、填充不足、缩凹变形和飞边等缺陷,从影响制品质量的各个因素,如注射成型工艺、模具及产品设计等方面入手,分析其成因并提出了相应的解决方法。     

注塑成型制品的收缩规则

本文针对注塑模具设计中存在的注塑制品收缩方向含混不清的问题 ,通过分析注塑成型制品的收缩机理 ,提出“收缩中心”的概念 ,建立能够对实际收缩情况进行合理解释的收缩规则 ,并据此开发了预测注塑成型制品收缩率分布趋势的程序 ,计算结果与实验结果吻合较好。     

注射制品熔接痕解决方法

熔接痕为制品在注射生产过程中最为常见的外观缺陷之一,通过介绍制品熔接痕产生的原因进行系统地分析,并采用成型工艺参数调整、模具结构设计优化等方法解决熔接痕问题,对实际案例结合仿真分析加以讨论。经实际生产验证,该方法对解决注射制品熔接痕有一定的参考作用。     

注塑制品厚度对收缩率变化影响的研究

采用模拟实验的方法，在相同注射工艺条件下，保持浇口尺寸和位置不变，对不同厚度制品的成型收缩率进行模拟实验研究，绘制了模拟实验曲线。结果表明，制品厚度对其成型收缩的影响很大。制品厚度增大时。注射成型收缩率增大，但这种增大的趋势是非线性的，而是随着厚度的增加而逐渐减缓。     

透明ABS制品的注射成型技术研究

介绍了透明ABS制品的注射成型特性 ,讨论了影响制品透明度的因素 ,结合透明ABS医用瓶体的实际应用 ,提出了相应的解决方法     

注射成型塑料齿轮的收缩规律研究

根据塑料注射成型流动过程的特点，认为塑件的收缩是以浇口为收缩中心，据此分析了塑料齿轮的收缩规律，并进行了实验验证。     

注射模保压过程的数值模拟和塑件的收缩分析

基于注射成型保压过程的工程认识 ,利用粘性、可压缩非牛顿流体基本方程 ,得到了注射模保压过程分析的控制方程 ,采用数值方法实现了对保压过程的数值模拟以及收缩计算 ,并通过实例说明如何利用数值模拟为优化注射模成型加工提供科学的理论根据。     

超声波辅助微注射成型制品的可视化模具设计

分析了超声波施加方式对微制品上微结构成型质量的影响机理。通过可视化试验用高速摄像机实时观测记录聚合物熔体在模具型腔微结构处的充模流动与凝固定型,设计了一种以反射光方式观察超声波引入微制品注射成型过程的可视化模具。并对石英玻璃窗口进行了受力分析,以确保作为可视化窗口的石英玻璃在注射成型试验中不会被型腔内的聚合物熔体充模压力所破坏。     

注射工艺参数对90°管接头成型收缩率影响的研究

通过数值模拟和成型试验研究工艺参数对弯管接头成型收缩率的影响规律,同时通过三维光学扫描设备对塑件进行高精度检测,获得90°塑料弯管接头收缩分布情况,为提高塑料弯管接头成型精度、降低生产成本、提升管道安全提供了理论依据。     

注射工艺参数对汽车门把手成型收缩影响的实验研究

以汽车门把手为例,针对目前塑料制件设计制造中存在的问题,运用模流分析软件,采用正交试验设计,找出了在PA6塑料常用的工艺参数范围内,哪些因素对收缩影响较大,哪些因素对收缩影响较小。并获取了使得收缩最小的最优工艺参数组合。     

基于MoldFlow的塑件成型收缩率反求

模具设计中,成型收缩率的确定通常都是根据设计者的经验采取估计的办法,因而很难达到要求的精度,从而增加试模的难度,延长设计周期.本文通过实例的方法,介绍了利用MoldFlow软件如何对塑件成型收缩率进行反求,以增加模具设计的精度.     

浇口尺寸对注射成型影响的模拟研究

基于计算机模拟,实验研究了浇口尺寸对注射成型工艺参数的影响。以塑料测试标准样条为目标塑件,构建三维型腔及浇注系统模型,并通过Moldflow Plastics Insight平台对塑件的充模过程进行了计算机模拟分析。模拟结果表明:随着浇口尺寸的增大,充填模腔所需的注射压力会降低,同时熔体中因摩擦及剪切发热导致的局部升温也会有所减弱,锁模力减小注塑机能量损耗更小。此外,浇口尺寸的变化在充填过程的不同阶段影响存在差异,中间阶段的影响较为显著。     

结晶型塑料注射制品收缩率影响因素分析

分析了注射制品的收缩机理及收缩过程,并讨论了结晶型塑料注射成型过程中模腔平均压力、熔体温度、模温、充模速率、成型时间等工艺条件和模具设计、制品结构对其收缩率的影响及制品后收缩率的因素,给出了减小制品收缩率,提高制品尺寸稳定性的方法。     

陶瓷注射成型充模过程及成型缺陷计算机模拟分析

借助Moldflow软件,建立适合陶瓷注射成型混合料的流变学方程和P-V-T方程,确定比热、弹性模量和热膨胀系数等关键物理量。研究发现模拟分析结果和实际注射成型过程一致,注射温度、注射压力和注射速度是焊接线和气穴的决定性工艺参数。     

金属注射成形与塑料注射成形的比较研究

从喂料性能和流变性方面对金属注射成形(MIM)和塑料注射成形(ABS)进行了比较。MIM喂料由质量分数为98%的铁粉和2%的镍粉和粘结剂混炼而成。粉末装载量的体积分数为58%。结果表明:MIM喂料与塑料相比具有密度和导热系数大,比热容小的特点。通过对流变性的比较发现:ABS和MIM喂料相比,后者对温度变化较为敏感,而对剪切速率的敏感性低于ABS。     

Residual Stress Simulation of Injection Molding

In this study, distribution and history of residual stresses in plaque-like geometries are simulated based on linear thermoviscoelastic model, which helps to understand the mechanics and evolution of the residual stresses in the injection molding process. The numerical calculation of direction, combined with the specified boundary conditions. Results show that the stress variation across the thickness exhibits a high surface tensile value changing to a compressive peak value close to the surface, with the core region experiencing a parabolic tensile peak. Residual stress distribution throughout the thickness is almost same along the flowpath and the final residual stresses value near the gate is lower than the value near the end of flowpath.     

BP神经网络在注塑产品质量控制中的应用

设计了一个基于Visual C＋＋平台的多输入多输出的BP神经网络程序,依据正交实验设计训练样本,实现了注射成型产品多质量指标的高精度预测,可实现对注塑产品质量的监控,提高了实际生产效率。