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通过现场多次对P91钢主蒸汽管道安装监督检验及定期检验时发现的主要质量问题进行分析,发现开裂部位主要分布在焊缝及热影响区,热影响区主要以纵向裂纹为主,焊缝区裂纹有横向也有纵向,不规则,文中主要以现场监督检验及定期检验时发现的缺陷,逆向追踪对比现场焊接工艺差距,通过对缺陷样管进行磁粉检测(MT)、渗透检测(PT)、射线检测(RT)、TOFD检测和金相组织分析等,发现国产的焊材CrMo9V在仰角焊位置容易产生气孔,且焊后表面容易开裂,进口焊材CHROMo9V则相对较好。通过分析P91钢管道相关焊接工艺和实际运行情况,找出了缺陷产生的原因,并提出了有效的预防措施,为后期的同类问题在监督检验及定期检验过程中提供一定的指导意义。 相似文献
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T91/P91钢焊接材料的发展与应用 总被引:7,自引:1,他引:7
介绍了T91/P91钢的研究和发展状况以及T91/P91钢的主要性能指标、重点说明了各种标准对T91/P91钢焊接材料的要求,最后对进口T91/P91钢焊接材料在我国的应用以及国产T91/P91钢焊接材料的生产和推广应用前景进行了分析。 相似文献
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通过合理地设计P91钢的焊接工艺,对给定焊接条件下其焊接接头的显微组织特征和冲击韧性进行了研究.结果表明,采用所制定的焊接工艺,可以使焊接接头的显微组织均变为回火板条马氏体,且使焊缝晶粒明显细化并接近于母材晶粒;可获得良好冲击韧性,焊接接头热影响区的冲击值与母材相当,焊缝的平均冲击值为116.3 J,且所测量的实验值均高于现有标准. 相似文献
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T91/P91钢是大型火力发电机组高温材料用主要钢种,近年来引进机组的主蒸汽管道及再热管热段管道普遍采用了T91/P91钢,国内300MW及以上机组也普遍采用这种钢材。焊接时,与传统的耐热钢相比,有它的一些特殊性,有关其焊接工艺已有较多报道,然而对其焊接性分析却存在一些误区。有的作者根据国际焊接学会(IIW)推荐的碳当量计算公式算出T91/P91钢的w(C)eq=2.17%,从而作出该钢淬硬倾向很大,焊接性较差的结论。笔者认为,对于T91/P91钢,不能用IIW推荐的碳当量公式来评价其焊接性。首先,分析一下IIW推荐的碳当量公式的来源、用途及应用范围。… 相似文献
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分析了T91/P91钢的焊接性,探讨了该钢焊接材料的选用原则,介绍了该钢焊接材料的种类及其应用。结果表明,该钢焊接材料的选用可以采用"准成分匹配"原则,即尽可能使焊缝的主要化学成分接近母材,保证接头获得最佳的力学性能(含高温性能)和焊接性。该钢焊接材料的种类多达五种,采用专用药芯焊丝FCAW打底+实芯焊丝GMAW填充的新工艺,优势明显。不同管径和壁厚的T91/P91钢管,分别采用匹配的焊接材料和合理的工艺,均在不同的工程中获得成功应用。T91/P91钢专用药芯焊丝焊是颇具发展前景且期待完善的焊接新材料。 相似文献
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新型耐热钢P91焊缝金属中的马氏体 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了P91钢焊缝金属中马氏体组织的形态及形成条件,分析了焊缝金属中马氏体组织的影响因素,探讨了马氏体组织对焊缝金属韧性的影响,提出了马氏体形态控制机理。结果表明,P91钢焊后状态的焊缝组织为板条马氏体+δ铁素体,焊后热处理状态的组织为回火马氏体+δ铁素体+碳化物,回火马氏体的板条碎化且板条间的位向消失,位错密度变小,焊缝中马氏体形态的变化在很大程度上受焊接热输入控制。在马氏体组织的影响因素中,合金元素及其优化含量对形成细小板条马氏体有重要影响,合理的焊接工艺参数(如小的焊接热输入、较低的预热温度和较低的层间温度)和焊后回火温度,对获得细小板条马氏体有益,焊接方法中,以钨极氩弧焊形成的马氏体形态最细小,埋弧焊缝马氏体最粗大,焊条电弧焊缝马氏体也较粗大。马氏体形态与焊缝韧性之间存在对应关系,即粗大板条马氏体的焊缝韧性很差,而细小板条马氏体的焊缝韧性优良。优化的合金系统和化学成分是控制板条马氏体形成的必要条件,而合理的焊接条件和工艺参数则是控制细小回火马氏体形态的充分条件,二者缺一不可。推荐了一项有效改善P91钢焊缝韧性的创新工艺,该工艺使得焊接工艺变得较为宽松,具有推广价值和应用前景。 相似文献
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某型硅橡胶胶管开裂原因分析 总被引:3,自引:3,他引:0
某型导弹发射插头硅橡胶胶管在存放两年后出现裂纹.本文采用视频显微镜及扫描电子显微镜对硅橡胶胶管的外观损伤特征进行了检查,观察了胶管裂纹断口的宏微观特征,并利用性能相近的硅橡胶进行了对比模拟试验,在此基础上,分析了胶管裂纹的性质及产生机理,阐述了材料微观损伤断裂的力学过程.结果表明,胶管的开裂性质为过载断裂,开裂的原因主要是胶管壁厚不均匀、扯断强度偏低、胶管内壁存在粘合的铜丝网. 相似文献
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飞机液压导管开裂分析 总被引:1,自引:0,他引:1
某飞机在飞行过程中发现液压油指示下降,检查发现有液压油从管中漏出,液压导管开裂。通过断口宏微观观察、导管振动状况实测,确定了液压导管的开裂性质和原因。结果表明:液压导管的开裂性质为振动疲劳开裂。发动机在特定的转速下激励增压泵站HC51A至传感器МИ-8的连接导管产生共振,是液压导管开裂的主要原因;液压导管外壁存在较明显的加工痕迹,是其疲劳开裂的促进因素。通过在液压导管振幅较大处增加一个支撑点,解决了液压导管的共振问题,有效地预防了液压导管的疲劳开裂失效。 相似文献
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