铂的萃取分离技术研究进展

溶剂萃取法分离提纯铂相比于传统的沉淀法具有工艺简单、高效、操作安全等优势,本文从胺类萃取剂、中性磷类萃取剂、离子液体萃取剂、新型萃取剂四个方面综述了近年来溶剂萃取分离铂的技术研究进展,并对各种溶剂萃取法存在的优缺点进行了评述。胺类萃取剂和中性磷类萃取剂萃取效率高,成本低,已成熟应用于铂的分离提纯,但选择性相对较差。离子液体的研究起步较晚,其选择性好但造价高昂,距离工业化应用还有很长的距离。随着对铂分离提纯技术的要求越来越高,进一步开发高效清洁的新型萃取剂、研究协同萃取体系、简化萃取流程以及改进萃取设备是未来铂萃取分离技术的发展方向。     

溶剂萃取分离钯研究进展

溶剂萃取法是分离富集贵金属有效方法，近年来国内外展开了许多研究报道，本文对溶剂萃取分离钯的研究进展进行综述，主要从传统含硫萃取剂、喹啉、肟类萃取剂、含磷萃取剂、含氮萃取剂以及新型“绿色溶剂”离子液体和疏水低共熔溶剂等几个方面进行了综述，重点介绍近年合成的新型萃取剂对钯的萃取进展，并对一些新的方法做了评述以及在溶剂萃取分离钯的应用方面做了展望。     

铂族元素的萃取化学——Ⅱ、含氮萃取剂

本文是1969～1975年间发表的有关铂族元素萃取化学文献综述的续篇。综述(Ⅰ)介绍了含氧萃取剂、简单的含硫萃取剂及含磷萃取剂。在文献报道中,有关胺类及季铵盐萃取铂族金属的文章数量最多。值得注意的是,除了脂肪族胺类外又开始广泛研究苯环上带取代基的芳香族胺类作为萃取铂族金属的组试剂。对杂环胺类也作了广泛的研究。文献研究了带取代基的芳香族胺类对铂族金属其中包括对铑的萃取。据报     

电镀含铬废水处理的新方法——中性溶剂萃取法

中性溶剂主要包括中性含氧溶剂(如乙醚,乙酸乙酯等)和中性含磷溶剂(如磷酸三丁酯等)两类.其特点是:(1)被萃取物总是无机物的中性分子;(2)萃取剂总是以中性分子加入反应;(3)萃取物与被萃取物作用生成的萃取络合物,一般是中性络合物.凡具有上述三个特点的萃取体系中萃取剂均为中性溶剂.     

用石油硫醚——PS_(501)从盐酸介质中萃取金的研究

1.前言硫醚类是六十年代后期发展起来的中性含硫萃取剂。由于它对某些金属的萃取性能好,原料丰富,可以从含硫石油中提取,因此七十年代有关硫醚萃取金属的论文报道逐年增多。1971年以后的国际溶剂萃取会议都有将硫醚或石油硫醚作为新型萃取剂进行过介绍,并指出它们是 Au、Ag、Pd 等贵金属的特效萃取剂。近几年来,我国不少单位用合成的二烷基硫醚对贵金属的萃取性能也进行了研究。目前正处在工业试     

表面活性剂从碱性氰化液中萃取金的微观机理研究(Ⅰ)：萃取体系的优化

系统研究了含氧、含磷、含氮及含硫类萃取剂分别在水相中加入及不加入典型表面活性剂的2种情况下，对Au(CN)2^-的萃取性能，优选出了适宜的萃取体系。     

稀释剂对3-氧戊二酰胺类萃取剂萃取稀土的影响

为了从风化壳淋积型稀土矿铵盐浸出液中萃取分离出稀土离子,合成3种3-氧戊二酰胺类萃取剂N,N,N′,N′-四丁基-3-氧戊二酰胺、N,N,N′,N′-四己基-3-氧戊二酰胺和N,N,N′,N′-四辛基-3-氧戊二酰胺。考察在NH_4Cl、(NH_4)_2SO_4、NH_4NO_3这3种铵盐溶液中,萃取剂浓度和不同稀释剂类型对3种3-氧戊二酰胺类萃取剂萃取稀土离子的影响,并筛选出合适的稀释剂。结果表明:在NH_4Cl溶液中,以正辛烷-正辛醇(体积比7:3)为稀释剂时,N,N,N′,N′-四丁基-3-氧戊二酰胺的萃取效果最好,对Y离子和Gd离子的单级萃取剂分别为为89%和91%,且萃取率随着萃取剂浓度的增大而增大,在相比为4:6时萃取率达到最大并几乎恒定。在(NH_4)_2SO_4、NH_4NO_3溶液中,不同稀释剂对萃取效果的影响差别则较小。     

溶剂萃取选择性分离金

1.前言在贵金属的提取冶金中,金的溶剂萃取研究报道甚多,国外贵金属提炼厂将溶剂萃取法大规模地应用于生产高纯金,国内对金的萃取研究活跃。金的萃取剂很容易获得,胺类、酮类、醇类、醚类、取代酰胺等都可有效地萃取金。其中较典型的有甲基异丁酮,二丁基卡必醇、仲辛醇和β,β-二氯乙醚。但是,用以上萃取剂萃取金存在若干问题:①金难以反萃,往往采用将有机相加热用草酸还原直接获得金属。②金     

贵金属提取分离过程的萃取剂和萃取体系

对贵金属提取和分离提纯过程萃取剂和溶剂萃取体系的概述,并指出中性萃取剂醇、醚、亚砜、烷基膦化物和盐酸体系对贵金属的萃取、分离有重要意义。对阴离子萃取剂胺类和其它萃取剂亦作了评价。     

煤油体系中采用D2EHPA,EHEHPA,CYANEX 272从硫酸介质中萃取钒（IV）的机理及热力学（英文）

采用有机磷类萃取剂—D2EHPA,EHEHPA和CYANEX 272在煤油体系中从硫酸介质中萃取钒（IV）。考察溶液pH值、萃取剂浓度、钒离子浓度、温度对钒萃取性能的影响,并确定萃合物的组成。结果表明：随着水相pH值、萃取剂浓度和温度的升高,钒（IV）的分配比增大。D2EHPA可以在更低的pH值下萃取钒（IV）,表明其对钒的萃取能力大于EHEHPA和CYANEX 272。萃取机理研究结果表明：3种有机磷类萃取剂对钒的萃取均符合离子交换机理,在低pH值条件下萃合物组成为VOR2（HR）2,在高pH值下萃合物组成为VOR2（R表示萃取剂）。     

极地海洋环境服役材料的摩擦学研究进展

随着北极航行的发展及极地资源开发的需要，如何提高极地海洋环境服役材料的摩擦学性能愈发重要。在极地海洋环境中，碎冰、冰层和海水中的腐蚀性物质会使材料受到摩擦磨损、腐蚀及其耦合的影响;低温潮湿环境会增加材料的脆性、使材料表面覆冰、改变材料的摩擦磨损机理;强紫外线会加速涂层老化;这些因素都会降低材料的耐磨性能，最终导致材料失效。因此，极地海洋环境服役材料的摩擦学与材料的性能、服役寿命息息相关。本文介绍了极地探索所面临的摩擦磨损问题;阐述了极地温度、极地海洋大气及海水成分、海冰运动和极地微生物等极地海洋环境特点及其对材料摩擦学性能的影响;重点介绍了金属材料、无机非金属材料、高分子材料在极地海洋环境下的摩擦学进展;探讨了提升材料在极地海洋环境下的耐磨防腐技术，如改性、表面修饰等;最后，结合极地海洋环境服役材料摩擦磨损研究中所面临的问题及发展趋势，对未来极地海洋服役材料的摩擦学研究工作进行展望。     

空间基础零部件超精密抛光技术研究进展

轴承、齿轮、陀螺仪谐振子、反射镜等是实现航天器旋转支撑、动力传递、姿态控制、空间探测等功能的核心基础零部件,直接影响航天器的性能、寿命和可靠性。为了确保航天任务顺利进行,空间基础零部件必须拥有优异的使役性能、高的可靠性和长的寿命,其工作面的状态是关键影响因素。为此,基于制造角度,必须不断提高工作面的精度和表面质量。然而,空间基础零部件的工作面多为复杂曲面,且材料包含多种元素和金相组织,可控抛光难度大。从轴承、齿轮、陀螺仪谐振子、反射镜等4种空间基础零部件的特点出发,简要陈述了各自的超精密抛光需求及必要性,分类总结了现有的超精密抛光技术,如应用于轴承的双盘研磨抛光、电化学机械抛光、流变抛光,应用于齿轮的磨粒流抛光、流变抛光、电化学机械抛光,应用于陀螺仪谐振子的流变抛光、飞秒激光和离子束质量调平,以及应用于反射镜的磁流变抛光、计算机控制光学表面成型、气囊抛光、离子束修形抛光等,阐述了各种抛光技术的原理和效果,最后展望了超精密抛光技术的发展方向,以期为空间基础零部件的超精密加工提供借鉴。     

阴极等离子电解沉积技术简介及其研究进展

阴极等离子电解沉积是一种将传统电解和等离子体相结合的表面处理与材料制备技术,与传统的表面处理技术相比,该技术在能量消耗、制备速率、沉积层表面致密度、与基体结合力等方面均有大幅度改善,因此备受关注。概述了阴极等离子电解沉积的基本机理,包括电压-电流的演变过程、气体鞘层的形成过程、等离子体的演变规律和金属离子的沉积现象等,在此基础上讲解了阴极等离子电解沉积的技术优势。针对阴极等离子电解沉积过程中复杂的影响因素,分析并探讨了电压、占空比、时间等电参数以及酸含量、添加剂、电解液浓度等溶液参数对阴极等离子电解沉积的影响规律。在此基础上,重点综述了近年来阴极等离子电解沉积在多个领域的研究进展,包括先进陶瓷涂层、金属涂层以及复合涂层的制备,纳米电催化剂、纳米微球、中空微球和石墨烯等功能材料的合成以及渗碳、渗氮等领域的应用等。最后总结并展望了阴极等离子电解沉积在涂层领域的发展方向以及催化剂、石墨烯等其他新型领域的研究前景。     

水钢100 t转炉出钢过程回磷分析与实践

转炉出钢过程常伴有钢水回磷现象,导致钢水磷含量上升甚至出格,影响钢材成品质量和经济技术指标。为有效控制转炉出钢过程回磷,通过现场取样、数据采集、模拟试验及FactSage软件分析了出钢过程钢水回磷机理,研究探讨了渣中FeO、SiO₂、出钢温度、钢包渣碱度对回磷的影响。研究结果表明,出钢过程下渣,渣中FeO含量与出钢温度过高,钢包渣SiO₂含量与碱度不在合适范围均会增大钢水回磷率,最高达41%。结合水钢生产实践,出钢温度控制为1 625~1 640 ℃、转炉终渣FeO质量分数为15%、钢包渣碱度为3.6~4.1、控制含硅合金加入、控制出钢过程下渣量的条件下,可高效调节出钢过程回磷,将回磷率降低至15%以下。通过控制出钢温度、终渣FeO、碱度等,可有效降低因下渣导致的回磷。     

铝合金微弧氧化的研究进展

综述了微弧氧化技术的发展历程、成膜机理,论述了铝合金微弧氧化的特点。基于铝合金微弧氧化工艺研究现状,详细阐述了氧化时间、占空比、电压、电流密度、电解液浓度、基体粗糙度、纳米颗粒添加剂以及复合工艺等对铝合金微弧氧化膜层的组织与性能的影响。如电流密度会影响涂层的生长机理,使膜层的表面结构和内部缺陷产生较大的差异;采用不同的电解液所得到的膜层的厚度和粗糙度有明显的区别;在不同的电压参数下膜层的均匀性及膜层中微孔的尺寸大不相同;制备微弧氧化复合涂层以及采用纳米增强颗粒可使膜层的结构和性能有大幅提升。通过改变以上影响因素对铝合金微弧氧化膜层组织和结构加以调控,从而实现了对膜层性能的优化,如膜层的硬度、耐磨性、耐腐蚀性、抗疲劳性能的提高。最后对铝合金微弧氧化的发展方向提出了展望。     

弹簧钢盘条表面热划伤缺陷原因分析及改进措施

针对马钢特钢高线生产弹簧钢盘条表面易出现划伤缺陷的问题,介绍了该产线的工艺路径及其弯道滑动导槽、滑动导管多的特点,为此,分析了滑动导槽、转辙器、活套台、夹送辊、吐丝管、轧制温度、钢种对弹簧钢盘条表面热划伤缺陷的影响,并提出了改变在线滑动导槽、导管、活套台等辅助设备和材质,将轧件与设备之间的滑动摩擦改为滚动摩擦的措施,非常有效地解决了盘条表面的热划伤问题,同时延长了恢复段各种导槽和活套台的使用寿命,降低了导槽备件库存和消耗,降低了生产成本。     

导电耐磨自润滑涂层的研究现状与展望

导电耐磨自润滑涂层是一种兼具高导电、高耐磨、低摩擦、耐高温和强韧化于一体的功能涂层,广泛应用于高端装备滑动电接触部件的表面性能提升。近年来,电子通讯、轨道交通和航空航天等领域的快速发展进一步促进了该类涂层的研究与应用。首先重点综述了常用的几种导电耐磨自润滑涂层的制备技术,包括冷喷涂技术、超音速等离子喷涂技术、磁控溅射技术、激光表面改性技术和电镀技术,并总结了各类技术的特点。随后,分析了影响涂层材料导电性能和摩擦磨损性能的主要因素和作用机理,进一步从能量角度探讨了载流摩擦磨损过程中的热量损失,从原子角度与相变角度揭示了材料的载流摩擦磨损机制,介绍了有望用于导电耐磨自润滑涂层的潜在材料体系(MAX相和Magnéli相等)。最后指出,优化涂层质量、研发考核实验设备和探究涂层导电耐磨自润滑机理是该综合防护涂层未来的重点发展方向。     

热处理工艺对过共析轨钢组织及力学性能的影响

通过显微硬度仪、冲击试验机、万能试验机和扫描电镜等研究了不同热处理工艺下某过共析轨钢组织和性能的变化规律。结果表明:热处理工艺对该轨钢的组织和力学性能较轧制态和厂方热处理态均有所优化和提高,影响因素主要为冷却速率和等温时间。随着冷却速率的提升和等温时间的减少,基体中渗碳体析出增多,珠光体尺寸减小,大片层珠光体逐渐消失;此外,试验钢的硬度、冲击吸收能量和抗拉强度均随冷速的增大呈现先增加后降低的“折线形”变化趋势,拉伸断口粗糙度增加,断裂类型从解理断裂过渡为准解理断裂。而冲击吸收能量则随着等温时间增加而增加。最佳热处理工艺为:等温温度630 ℃,等温时间30 s,冷却速率8 ℃/s,对应的最优力学性能表现为硬度402 HBW、冲击吸收能量(KV₂)2.9 J、抗拉强度1312 MPa、伸长率12.24%和断面收缩率23.96%。     

精密检测在轧机牌坊空间位置测量中的应用

轧机在长期使用中机架牌坊内各窗口接触面、机架底面均会产生不同程度的腐蚀和磨损,使机架与轧辊轴承座间隙逐渐增大,加剧牌坊衬板的磨损,不能保证牌坊的窗口尺寸,从而不能保证轧机的功能精度。通过对轧机设备进行高精度的空间位置检测,可以撑握轧机的位置参数,为保证轧机功能精度提供强有力的数据支撑,以便更有针对性地对轧机进行维护、维修,保证轧机的稳定运行。以某1 580 mm热轧板带生产线精轧机组设备空间位置测量为实例,详细介绍了采用全站仪和激光跟踪仪进行测量的准备工作、注意事项、施工步骤、数据分析及调整结果,有助于该技术的推广应用。     

替代电镀铬的碳化硅类复合电镀技术研究进展

针对目前工业应用中对替代电镀铬工艺的绿色表面技术需求,介绍了物理气相沉积、热喷涂、冷喷涂、超高速激光熔覆、复合电镀技术的原理、特点、应用,以及替代电镀铬工艺的优势和局限性,重点对碳化硅类材料复合镀技术的研究进展进行了综述,介绍了Ni-SiC、Cu-SiC、Zn-SiC、Ni-P-SiC、Ni-SiC-GO镀层的主要应用,及电解液组分中添加石墨烯和氧化石墨烯以提高复合镀层腐蚀性能的作用和机理.介绍了电解液pH值、温度、浓度对镀层性能的影响,不同的电解液体系中,当pH值、温度、浓度达到最优值时,镀层性能可达到最佳.介绍了SiC颗粒尺寸以及分散方式对镀层性能的影响,颗粒尺寸过小,易发生团聚,颗粒尺寸过大,沉积量降低,通过添加剂和物理搅拌,可以有效解决颗粒团聚的问题,提高颗粒沉积量,从而改善镀层性能.介绍了电源参数对复合镀层性能的影响,复合镀工艺中应当优化电流密度、电模式(脉冲和直流)和占空比等参数.最后,总结了碳化硅类材料复合镀技术的发展趋势,即工艺设计向绿色环保化、镀液体系向多元复合化、工艺控制向智能化方向发展.