汽车前纵梁成形回弹控制

为了解决高强板前纵梁成形过程中存在的回弹问题,采用Dynaform软件建立前纵梁的拉延成形工序有限元模型,并进行有限元模拟以预测回弹量。然后根据回弹预测,进行偏差分析以及模面补偿。根据其有限元模拟的回弹预测结果,在拉延成形工序,对顶平面、侧壁以及法兰等区域进行补偿,补偿后所得成形模具用于试制,得到的拉延件经过切边工序获得合格制件,最后采用白光扫描对制件进行检测。检测结果表明,各检测点的偏差合格率在95%以上,即汽车前纵梁零件的最终回弹量控制达到允许范围内。     

汽车前纵梁高强激光拼焊板回弹分析及模面补偿优化

针对汽车前纵梁高强激光拼焊板成形中的回弹问题,采用回弹值预测与模面补偿技术相结合的方法进行控制。采用多工位单工步模拟方法进行了各工序回弹分析。结果表明,考虑每道工序卸载后回弹的模拟精度比不考虑每道工序卸载后回弹的模拟精度高。在模面补偿过程中,利用了Dynaform软件中的回弹迭代补偿和激光扫描实验相结合的方法,当补偿因子为0.8时,模拟回弹偏差达到允许范围内。经生产实验能够得到合格的零件。     

基于GR神经网络的汽车U形纵梁多工步冲压成形回弹预测分析

针对纵梁件单工步成形回弹预测误差较大的缺陷,提出对汽车纵梁件进行多工步成形回弹控制分析;在数值模拟的基础上,建立了基于广义回归神经网络(GRNN)回弹预测模型,并运用该模型对不同凹模圆角与压边力等重要成形工艺参数下的回弹值进行了模拟预测.结果表明,采用的广义回归神经网络模型的预测值与模拟试验值有较好的吻合度,说明广义回归神经网络模型能够准确地预测纵梁多工序后回弹分布.     

纵梁成形回弹控制分析与对策

针对纵梁在成形中常见的回弹问题,详细分析了纵梁成形时产生回弹的原因,总结了多种控制纵梁成形时回弹的措施,达到提高纵梁成形尺寸精度的目的,对控制纵梁成形中的回弹有一定参考价值。     

卡车纵梁冲压成形回弹控制研究

基于有限元仿真软件Dynaform对卡车纵梁的成形、回弹进行数值模拟,利用过弯法对纵梁回弹进行补偿,依据成形工件回弹量的大小反向修正模具型面,经过多步循环计算修正,获得满足设计要求的纵梁工件。实践表明,经过修正后的模具生产的纵梁回弹误差在允许范围之内,易于装配。     

汽车纵梁冲压成形数值模拟及试验验证

利用有限元模拟软件Autoform对汽车纵梁进行成形性分析,拟定落料→弯曲→切边、侧冲孔→翻边、上翻边→侧整形→切边、冲孔、侧切边、侧冲孔的工艺路线,并对回弹趋势进行预测。分析表明:当压边力增大到1500 kN时,纵梁尾部回弹减少到1.75 mm,即通过增加压边力可提高零件塑性变形的程度从而减少回弹。经过实际验证,数值模拟结果对起皱等缺陷的位置和大小预测较为准确;数值模拟可对回弹进行定性预测,利用其结果进行修正后反复模拟,可将回弹量由首次预测的13 mm缩减到最终的2 mm,再通过测量实际零件的回弹量并结合数值模拟结果进行补偿和修正,可进一步提高零件尺寸精度。     

基于迭代式回弹补偿的触发弹簧片折弯模具设计

回弹是金属板材折弯成形过程中需要考虑的主要问题之一。采用传统的工艺控制方法只能在一定程度上减少回弹量,通过回弹补偿则能更好地解决回弹问题。利用Dynaform有限元分析软件对某触发弹簧片的折弯成形过程进行了仿真分析和回弹预测,并根据回弹预测结果分别进行两次回弹补偿。最后将回弹补偿得到的模具型面应用于折弯模具设计。试验结果表明,通过两次回弹补偿修正得到的模具可制得符合精度要求的折弯件,从而证明通过迭代式回弹补偿解决弯曲回弹问题是有效的。     

基于补偿因子的复杂型面零件冲压回弹控制研究与应用(第Ⅰ部分:理论)

板料冲压回弹是塑性加工的一大难题,目前对回弹的预测以数值仿真为主,回弹量通常只能进行定性分析。为获得冲压模具修模时的回弹量,首先进行冲压回弹补偿因子的理论分析,然后建立补偿因子的计算模型,最后得到补偿因子的大小。计算模型建立在弹塑性弯曲的二次回弹基础上,补偿因子以板料弯曲半径、回弹半径及修模后的弯曲半径为研究目标,计算回弹修模量的大小,补偿因子包含弯曲半径、板料厚度、屈服强度与弹性模量比、弯曲角度等参数。通过计算得出补偿因子与各参数间的数值关系,分析各参数对补偿因子的影响,揭示补偿因子的变化规律,预测回弹值的大小。结果表明,补偿因子能为模具的模面修正提供理论依据,是一种提高修模效率的回弹控制方法。     

卡车纵梁弯曲回弹分析与补偿研究

卡车纵梁前端的变截面设计可以优化安装结构,但变截面区域变形不均,回弹后产生翘曲和扭曲缺陷,严重影响车架质量。采用理论分析、数值模拟与试验相结合的方法,研究了纵梁端部的翘扭回弹问题,据此制定了弯曲回弹补偿方案,在生产中取得了良好的效果。     

汽车冲压件工艺参数优化及回弹控制

针对汽车冲压件的回弹问题,研究了某汽车后地板零件的回弹控制问题。首先借助数值模拟软件Auto Form建立汽车后地板零件冲压成形的全流程的有限元模型,然后采用工艺参数优化和回弹补偿相结合来共同控制该零件的回弹。工艺参数优化借助了Auto Form的西格玛优化模块,优化目标为最小回弹量,优化得到最优组的压边力为798 k N,摩擦系数为0.14。然后采用回弹补偿策略对拉延工序的模具进行回弹补偿,当回弹补偿循环迭代2次后,零件的回弹满足尺寸公差要求。最后进行了模具加工和试模验证。实验结果表明将工艺参数优化和回弹补偿相结合的方法能够有效地控制冲压零件的回弹。     

基于变压边力技术的微车大梁回弹研究和控制

回弹是微车大梁冲压成形过程中的主要质量缺陷之一,直接影响到冲压件的尺寸精度和零件最终形状.为了有效地控制回弹,基于变压边力技术对某型微车右后大梁的冲压过程进行了设计和仿真,并对仿真结果进行了分析.结果表明,压边力变化的范围越大,零件的回弹量越小.最后,提出了一种可应用于工程实践的变压边力优化方法,并在微车右后大梁的回弹控制上进行了应用,起到了很好的效果,使右后大梁最大开口回弹角由之前的8°减小到了2°.     

基于数值模拟的弧形件板料弯曲回弹补偿研究

提出了一种基于数值模拟的板料弯曲回弹控制方法.以弧形件弯曲件为研究对象,在ABAQUS软件中进行弯曲成形过程和回弹过程模拟,得出预测回弹值,并结合回弹补偿原理进行模具型面的修正.实例结果表明,该方法可以有效地实现板料弯曲回弹控制,具有工程和科研实用价值.     

基于ABAQUS的筋板件时效成形型面回弹补偿算法

基于回弹预测与控制的模具型面补偿,是时效成形工艺研究亟待解决的关键问题。该文根据回弹补偿原理,提出了基于零件形状虚拟迭代修复的时效成形模具型面回弹补偿修正算法的思路。以2A12铝合金筋板件蠕变时效成形过程为研究对象,利用ABAQUS有限元分析平台,在筋板件时效成形及回弹模拟分析的基础上,实现了该过程模具型面的回弹补偿优化设计。研究结果表明,提出的型面补偿算法具有良好的收敛性,数值模拟结果验证了该算法的可行性。     

基于响应面法的挡风梁冲压回弹预测模型

以5182铝合金挡风梁成形后的回弹为研究对象,通过单向拉伸试验,获取了5182铝合金板料在不同轧制方向及应变速率条件下的真实应力应变曲线,并将其引入数值模拟模型,研究了板料成形速度、模具间隙、摩擦系数对5182铝合金挡风梁成形回弹的影响规律并分析了其形成原因。然后根据响应曲面法建立了5182铝合金挡风梁回弹预测模型,进而通过不同条件下的实验对比,对该预测模型进行了验证。研究结果为铝合金板料回弹的分析提供了新的思路。     

较大圆筒件弯曲成形时的弹复补偿

通过对消音器后环箍弯曲成形模的设计,介绍了考虑弹复补偿后,较大圆筒件成形模具的设计分析和模具结构.其中对预弯形状进行了重点分析,提出了考虑弹复补偿时预弯形状设计的思路.目前两套模具运行状态稳定可靠,可供同行在类似模具设计中参考.     

横梁压弯成形的回弹分析及模具设计

分析了横梁压弯成形过程中影响回弹的因素,阐述了在实际模具设计过程中如何进行回弹的补偿,介绍了模具的工作过程。     

一种基于能量法的冲压回弹预测补偿算法

冲压零件的回弹会严重影响零件的形状和尺寸精度。通过对模具型面进行调整,从而去除回弹造成的形状误差是目前常用的一种手段。但是这种方法的模具型面设计工作量很大。文章在能量法的基础上,提出了一种预测任意截面形状的回转体零件回弹量的算法。该算法具有较快的计算速度,适用于多次迭代的补偿计算。利用该算法对半球形零件的拉深回弹进行了预测,所得结果与实验结果吻合较好。在此基础上,提出了一种位移调整的算法,通过在回弹预测量的反方向对模具型面进行补偿,可以自动获得补偿后的模具型面。实际计算结果表明,该算法具有较快的迭代速度,对一般形状的回转体零件可以在2次迭代后获得较高的零件精度。     

框肋零件弯边回弹补偿系统的开发与应用

针对框肋零件弯边回弹问题,基于CATIA V5平台,利用其二次开发工具CAA,开发了框肋零件弯边离散与信息提取模块、弯边重构模块;开发了基于知识库展现于Web浏览器的弯边回弹预测与补偿模块.工艺设计人员可以直接在CATIA环境与Web浏览器中,快速实现框肋零件弯边的回弹补偿.应用所开发的系统,对某一典型框肋零件弯边进行回弹补偿,并采用试验验证.     

基于Jstamp/NV的数值模拟技术在汽车车身件成形中的应用

数值模拟技术作为一种重要的有限元技术,广泛应用与各种工业领域,在汽车制造业中显得由为重要。介绍了基于Jstamp/NV的数值模拟技术在汽车制造业中的重要地位及应用情况,并以行李箱盖内板、横梁、挡泥板和B-柱为实例,分别概述了Jstamp/NV高精度的回弹预测功能、回弹补偿功能和油石仿真功能的应用。利用Jstamp/NV,通过对几种典型汽车车身件的仿真分析,证实了数值模拟技术能够准确地预测汽车车身件在冲压成形过程中经常出现的回弹及凹坑等缺陷,并指出数值模拟技术在冲压成形中正发挥着越来越重要的作用。