几种不同材料在含硫介质中的腐蚀性

用失重法和恒电位极化法研究了45#碳钢、1Cr18Ni9Ti、304不锈钢和Ni-P合金镀层在含S介质中的腐蚀性.结果表明,低温条件下,S2-浓度变化对4种材料阴极极化和阳极极化影响较小,1Cr18Ni9Ti和304不锈钢的极化曲线相似,为典型的阴、阳极控制的电化学腐蚀过程,自腐蚀电位和自腐蚀电流相近;Ni-P合金镀层出现了钝化区;45#碳钢出现了阳极控制的扩散过程.温度升高,腐蚀速率增大,1Cr18Ni9Ti和304不锈钢的极化率变大,Ni-P合金镀层的钝化性能减弱, 1Cr18Ni9Ti、304不锈钢和Ni-P合金镀层均是含S介质中的耐蚀材料.     

钛材的耐蚀性及在造纸工业中的应用

钛在大气、海水和天然水中具有优异的耐蚀性能,甚至在被污染的大气和海水中以及在较高流速的海水中和较高温度条件下,同样具有很好的耐蚀性能。钛在大气中的腐蚀速率为2.03×10~(-5) mm/a,在海水中为7.6×10~(-4)mm/a均低于不锈钢。在流速为42m/s的海水中腐蚀率为5×10~(-3)mm/a。钛的另一个特性是耐Cl~-腐蚀,这使钛材深受     

锑含量和硫酸溶液浓度对耐酸钢腐蚀性能的影响

以10%H_2SO_4+3.5%NaCl和20%H_2SO_4+3.5%NaCl的混合溶液为腐蚀介质,在室温条件下对不同锑含量的耐酸钢和Q345B钢进行了全浸腐蚀实验,对比研究了铁路货车用耐酸钢和对比钢Q345B的腐蚀行为。结果表明:在10%H_2SO_4+3.5%NaCl环境下,Q345B腐蚀速率为4.95 mm/a,两种不同含Sb耐酸腐蚀钢的耐蚀性能良好。随着Sb含量增加,腐蚀速率下降,0.12%Sb耐酸钢腐蚀速率为0.66 mm/a,相对于Q345B的腐蚀速率为13%。合金元素锑的添加有效地提高了钢的耐硫酸腐蚀性能。随着硫酸浓度上升,0.06%Sb钢腐蚀速率从1.235 mm/a下降到1.031 mm/a。     

浇注温度对TiNi储氢电极合金性能的影响

为改善Ti Ni储氢电极合金的性能,在不同的浇注温度下制备了Ti Ni储氢电极合金,并测试分析了合金的放电性能和电化学腐蚀性能。结果表明:与1400℃相比,浇注温度1460℃时Ti Ni储氢电极合金的放电容量增大32%,腐蚀电位正移118 m V。随浇注温度从1400℃增至1480℃,合金的放电性能和电化学腐蚀性能均先提高后下降。Ti Ni储氢电极合金的浇注温度优选为1460℃。     

时效对纳米TiC/Ti细化Al-Zn-Mg-Cu合金耐蚀性的影响

采用浸泡腐蚀、极化曲线和应力腐蚀等方法研究时效对纳米TiC/Ti细化Al-Zn-Mg-Cu合金耐蚀性的影响。结果表明,峰时效态和过时效态细化合金在3.5%的NaCl溶液中浸泡192h,腐蚀速率分别为0.756 5mm/a和0.361 3mm/a。峰时效态化合金在NaCl和NaCl+H_2O_2溶液中的应力断裂时间分别为72.2h和50.1h;过时效态为221.2h和80.8h,过时效态合金抗应力腐蚀性能高于峰时效态的。峰时效添加TiC/Ti细化合金后晶界较宽的PFZ(无沉淀析出带)降低其耐蚀性,过时效态晶界不连续且粗大的η相以及较窄的PFZ使合金耐蚀性提高。     

镍钨合金镀层对 QT-900 油管耐 CO2 腐蚀的影响

目的对镍钨合金镀层在连续油管上的应用进行初步探索。方法通过直流电沉积法,在QT-900连续油管表面沉积镍钨合金层。模拟某油田腐蚀环境,通过高温高压腐蚀实验,采用金相显微镜、SEM和EDS等分析手段,对比镀镍钨合金连续油管和普通连续油管的耐蚀性能,研究在CO2介质中镍钨合金镀层对油管耐蚀性的影响。结果镍钨合金镀层中主要含Ni和W元素,Fe和Mn元素含量较少,镀层平均厚度在55μm左右。在温度60℃,CO2分压1.07 MPa,拉应力439 MPa的条件下,镍钨合金镀层的平均腐蚀速率为0.0160 mm/a,约为普通连续油管的1/40,属于轻度腐蚀。结论镍钨合金镀层具有良好的耐CO2腐蚀性能。     

船舶用Ti70合金在人工海水中的腐蚀行为研究

采用全浸腐蚀和电偶腐蚀实验,研究了Ti70合金的均匀腐蚀行为,以及与945钢的电偶腐蚀行为。结果表明：Ti70合金耐蚀性能极好,在60 ℃人工海水浸泡30 d后试样出现了轻微增重,腐蚀速率为-5.857×10^-4 mm/a,达到了I级完全耐蚀级别;Ti70合金自腐蚀电位远高于945钢,两者偶联时945钢将作为阳极被加速腐蚀;随着Ti70/945钢偶对面积比增加,945钢质量损失、以及电偶腐蚀电流和电偶腐蚀系数均逐渐增加,当两者偶对面积比为1∶1时,电偶腐蚀敏感等级达到了D级,因此当Ti70合金与945钢接触使用时需对945钢进行阴极保护。     

酸性介质环境中温度对Ti–Mo合金耐蚀性的影响

目的 研究Ti–Mo合金在不同温度的20% HCl溶液中的腐蚀行为和腐蚀规律,并探究其环境腐蚀机理。方法 采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、电化学工作站以及X射线光电子能谱等对Ti–Mo合金的微观组织结构和不同介质环境中的耐蚀性进行了探究。结果 溶液介质温度对Ti–Mo合金的腐蚀行为具有显著影响。当温度从20 ℃上升到70 ℃时,腐蚀电位从?548.9 mV(vs. Ag/AgCl)降低到?593.3 mV(vs. Ag/AgCl),且腐蚀电流密度在20 ℃时最低,为36.925 μA/cm²,维钝电流密度也随温度升高而增加。此外,温度升高不会改变氧化膜的成分,但会使膜内载流子密度升高,导致氧化膜的半导体特性发生n–p型转变。当溶液温度为20、30、50、70 ℃时,腐蚀速率分别为1.138 3、2.931 7、35.217、39.838 6 mm/a,且腐蚀速率随着温度升高而增加。结论 溶液温度升高会使Ti–Mo合金氧化膜内缺陷增多,氧化膜的稳定性和耐蚀性降低。在腐蚀过程中α相与β相会形成微原电池,α相作为阳极更容易发生优先腐蚀,这是由于β相中Mo元素含量较高所致。     

TAMZ合金在人工唾液中的电化学行为

运用电化学方法对工业纯Ti，Ti6Al4V合金和TAMZ合金在人工唾液中的电化学行为进行了研究，探讨了溶液pH值对Ti合金电化学性能的影响。结果表明，在人工唾液中，TAMZ合金具有最佳电化学稳定性，腐蚀速率最低。Ti合金在人工唾液中存在较大的钝化区间，电化学稳定性按工业纯Ti，Ti6Al4V合金和TAMZ合金的顺序依次增强。随溶液pH值升高，试样的热力学稳定性增强。交流阻抗结果显示，3种实验材料在人工唾液中具有优异的耐蚀性能，腐蚀速率均在10^-2μm／a数量级，小于医用级标准0．25μm／a。     

含铈铝黄铜的显微组织与性能

采用金相组织分析、显微硬度分析、质量损失分析、电化学测试和扫描电镜等手段研究铈铝黄铜和砷铝黄铜的加工性能、组织结构和耐蚀性能.结果表明:铈铝黄铜最佳热轧温度为700～750℃,该合金表现出良好的冷加工性能,退火组织细小均匀,700℃退火1 h后再结晶晶粒大小为50 um左右.在NaCl(3.5%)溶液中腐蚀过程中,铈铝黄铜表面形成-层较均匀致密腐蚀产物膜,较好地阻止了Zn从基体表面向介质中扩散,在一定程度上抑制了脱锌;铈铝黄铜耐腐蚀性能略优于砷铝黄铜,腐蚀速率为6.2×10-3mm/a.     

不锈钢在熔融铝液中的高温腐蚀

以在常见介质中耐蚀性优良的两种不锈钢材作为耐熔融铝硅腐蚀介质的材料,进行了耐蚀性能的试验和研究。结果表明,不锈钢在熔融铝液中腐蚀的发生受铁铝合金腐蚀层的扩散生长控制,腐蚀速率随时间延长逐渐降低并趋稳定;0Cr25Ni20不锈钢耐蚀性能优于0Cr18Ni9Ti不锈钢。     

挤压温度对Mg-2.0Zn-0.5Zr-3.0Gd生物降解镁合金组织、力学性能及耐腐蚀性能的影响

研究挤压温度对铸态Mg-2.0Zn-0.5Zr-3.0Gd生物镁合金组织、力学性能及耐腐蚀性能的影响。结果表明:挤压温度在330～350℃时,动态再结晶的体积分数随挤压温度的升高而增加;在350～370℃时,动态再结晶的体积分数随温度的升高而降低。挤压态合金的析出相主要由纳米级的棒状(Mg, Zn)_3Gd相和新析出的颗粒状Mg_2Zn_(11)相组成。合金的力学性能与动态再结晶晶粒的体积分数成正比关系。挤压温度为350℃时,合金的抗拉强度、屈服强度及伸长率分别为(247±3) MPa、(214±3) MPa和(26.7±1.1)%。随着挤压温度的升高,合金的腐蚀速率先减小后增大,挤压温度为350℃时,合金的静态腐蚀速率及析氢腐蚀速率分别为0.614 mm/a和0.598 mm/a。     

Mg-0.5Zr-1.8Zn-xGd生物镁合金的组织与性能

在较高的熔炼温度(780±5 ℃)下,研究了Gd含量对铸态Mg-0.5Zr-1.8Zn-xGd生物镁合金组织、力学性能及耐腐蚀性能的影响。结果表明：Gd含量在0-2.5wt%时,合金的晶粒尺寸随Gd含量的增加逐渐减小,未含Gd合金主要由α-Mg和少量分散的微米级Zr颗粒组成,而含Gd合金则主要由α-Mg和不同形貌的(Mg, Zn)₃Gd相组成。合金的力学性能随Gd含量的增加先升高后降低,Gd含量为1.5wt%时,合金具有较好的力学性能。与此同时,合金的耐腐蚀性能也随Gd含量的增加先增强后减弱,Gd含量为1.5wt%时,分布均匀且尺寸细小的网状第二相使其具有较好的耐腐蚀性能,在120 h的浸泡实验中,静态腐蚀速率为0.801±0.04 mm/a,腐蚀形貌较为均匀。     

冷却速率对含Cu钛合金显微组织和性能的影响

研究了热处理后的冷却速率对Ti6Al4V-5Cu合金显微组织、力学性能、耐蚀性能及抗菌性能的影响。将合金分别进行不同冷却方式的热处理,即在740℃三相区分别进行水淬、空冷和炉冷,在820℃两相区和910℃单相区分别进行水淬。结果表明,炉冷合金由于初生a相的尺寸和体积分数最大,所以塑性最好;合金在740和820℃分别水淬后,由于组织中存在正交a′′相,其硬度和屈服强度显著降低;合金在910℃水淬后由于存在针状的hcp a′相,其硬度和抗拉强度最高,但塑性最差。随着热处理温度的升高,合金中的元素分布逐渐均匀,其耐蚀性能随之提高。改变冷却速率并不明显影响合金的抗菌性能,不同冷却速率下的合金都具有优异的抗菌性能。     

时效温度和Cr含量对Cu-Ag-Cr合金性能的影响

研究了时效温度和Cr含量对70%冷轧变形的Cu-Ag-xCr合金的硬度、导电性能和耐蚀性能的影响。结果表明,Cu-Ag-xCr合金在450~500℃时效后,其硬度随时效温度增加而降低,随Cr含量增加而升高;时效温度和Cr含量对合金电导率的影响不大;随时效温度升高,合金耐蚀性降低;随Cr含量增加,腐蚀速率降低,耐蚀性提高。Cr含量为0.34%时,在450℃时效2h后,其综合性能较好,电导率为47.02 MS/m,硬度(HV0.1)达到128.34,耐腐蚀性较好。     

温度对化学镀 Ni-P 合金层形貌、硬度及耐蚀性的影响

目的揭示在70~95℃施镀温度范围,Ni-P合金镀层显微形貌的变化规律,并探讨表面形貌结构、合金硬度及耐蚀性能的相关性。方法以施镀温度为变量,通过化学沉积的方法制备Ni-P合金镀层。对镀层表面形貌进行表征,测试镀层硬度,并采用盐酸为腐蚀介质进行浸泡,以相对腐蚀速率表征镀层的耐蚀性。结果在70~95℃的施镀温度范围内,随着温度升高,镀层形貌先趋于致密和平整,而后表面粗化,镀层的硬度和耐蚀性均呈现先提高、后降低的趋势。最佳镀层形貌和硬度值出现在85℃,耐蚀性最好的施镀温度区间为85~90℃。结论当镀液p H值为4.5±0.1,施镀时间为3 h时,施镀的最佳温度为85℃。此条件下制备的镀层表面平整且均匀致密,硬度高,耐蚀性能优异。     

磷含量及热处理对化学镀镍磷合金耐蚀性能的影响

研究了磷含量及热处理对化学镀镍磷合金腐蚀行为的影响,结果表明:磷含量对镀层耐蚀性影响很大,磷含量增加,镀层钝化膜形成速率加快,耐蚀性能提高;当磷含量超过8.5％,镀层为非晶态结构,耐蚀性能优异。热处理直接影响了镀层的耐蚀性能,200℃热处理1h,可改善镀层耐蚀性能,温度超过300℃,镀层组织结构发生改变,耐蚀性能降低。     

316L不锈钢纤维在硫酸中的腐蚀行为

采用失重法对316L不锈钢纤维在不同浓度和温度硫酸介质中的腐蚀行为进行了研究,应用SEM对试样的腐蚀形貌进行了观察,利用EDS对试样表面腐蚀产物进行了分析.结果表明:在60℃和70℃的温度下,316L不锈钢纤维的腐蚀速率在30%～40%的硫酸浓度下呈现峰值,之后随硫酸浓度的增加而减小;60℃以下,腐蚀速率变化很小,60℃以上,腐蚀速率随温度迅速增大.SEM观察发现腐蚀速率较低时,试样表面凸起增多;反之,则凸起几乎全部消失,表面覆盖物增加.成分分析显示:Cr在硫酸中含量几乎不变,Ni的含量减少.     

稳定化退火对大生产条件下制备的5B70铝合金板材组织和性能的影响

采用半连续铸造,轧制技术制备了5B70铝合金冷轧板材,板材规格为2 mm×1 200 mm×2 000 mm.研究了稳定化处理工艺对该合金冷轧板材力学性能、腐蚀性能、电导率和显微组织的影响.结果表明,随稳定化退火温度的升高,冷轧板材强度呈下降趋势,塑性呈上升趋势,电导率先升而后降,冷轧板材腐蚀速率则先降而后升,200℃1 h稳定化退火后腐蚀速率最大;合金板材经320℃1 h稳定化退火可达到强度、塑性和耐蚀性的最佳配合.     

热处理对电沉积Ni-W-P非晶合金结构与耐蚀性能的影响

为提高镀层的热稳定性及硬度，研究了Ni-W-P非晶合金随热处理温度升高，其结构以及耐蚀性能的变化规律，并对变化的原因进行了分析。结果表明，镀态Ni-W-P合金在300℃以下温度热处理后，仍为非晶态；随温度升高开始晶化，到500℃晶化过程结束；其腐蚀速率随温度升高增大，于500℃达最大值，而后降低。