预热焙烧对球团矿抗压强度影响

通过对PMC磁铁矿与司家营两种矿粉按一定配比所造球团进行的预热焙烧试验发现,在预热温度925℃,预热时间15 min时,成品球团矿的抗压强度达到了2 833.61 N/个,在此预热条件下,焙烧温度1 300℃,焙烧时间20 min时,成品球团矿的抗压强度达到了2 872.52 N/个,满足了生产要求。     

改善Mg97ZnY2合金组织和性能的切屑固化成形工艺

普通铸造成形的Mg 97ZnY2合金中合金相呈粗大网状结构,不利于发挥合金相的强化效果。基于切屑固结后挤压(CCE)技术对该合金进行处理。结果表明,经CCE成形后,合金相网状结构特征消失,组织显著细化,分布均匀;极限抗拉强度由铸态的158 N/mm~2提升到358 N/mm~2,提高幅度约为126%,极限抗压强度从铸态的357 N/mm2提高至506 N/mm~2,提高幅度约为42%。铸态时拉伸断裂机制主要为脆性解理断裂,而CCE成形后其断裂机制主要为韧窝聚集韧性断裂。CCE是一种有效改善Mg97ZnY2合金组织和性能的成形工艺。     

第二相对MoSi2基复合材料组织与性能的影响

用放电等离子烧结法(SPS)制备了不同增强相的MoSi2基复合材料,系统研究了第二相对MoSi2基复合材料组织与性能的影响,探讨了MoSi2基复合材料的断裂方式及增韧机制.结果表明:第二相颗粒的加入均能不同程度地提高MoSi2的强韧性;ZrO2对提高断裂韧性最有效.其中20%ZrO2/MoSi2材料达到6.8 Mpam1/2,比纯MoSi2提高了95.4%,表现为微裂纹增韧和弥散强化;β-Si3N4对提高显微硬度、抗压强度最有效,其中20%β-Si3N4/MoSi2分别达到16.01Gpa与2260Mpa,比纯MoSi2提高了31.7%与119.4%,表现为细晶强化;同时加入ZrO2与β-Si3N4能起到相变增韧和细晶强化的协同作用,表现出最佳的强韧性能,其中,10%ZrO2/20%β-Si3N4/MoSi2的维氏硬度、抗压强度、断裂韧性分别比MoSi2提高了24.7%、104.3%、90%.     

钪含量对7055铝合金微观组织及性能的影响

在7055铝合金中添加不同含量的Sc,研究钪含量对不同状态的7055铝合金微观组织、力学性能、耐腐蚀性能的影响规律。研究结果表明:添加Sc后7055铝合金晶粒得到明显细化,树枝晶转变为等轴晶,添加质量分数分别为0. 15%、0. 25%的Sc,晶粒分别由125μm细化到约90μm和45μm。添加w(Sc)=0. 35%和w(Sc)=0. 45%的铸态7055铝合金晶粒尺寸差别不大。Sc在7055铝合金中生成的Al3(Sc,Zr)相可以抑制再结晶和晶粒长大,提高再结晶温度,使含Sc的7055铝合金在固溶、时效之后仍保留大量的变形组织。由于细晶强化、亚结构强化以及第二相强化效应,含Sc的7055铝合金表现出更高的强度及硬度。添加质量分数分别为0. 15%和0. 25%的Sc后,7055铝合金的屈服强度都从601 N/mm2提高到636 N/mm2;抗拉强度分别从630 N/mm2提高到670 N/mm2和672 N/mm2;伸长率下降。添加w(Sc)为0. 35%和0. 45%的Sc后,屈服强度和抗拉强度相比w(Sc)为0. 15%和0. 25%的有所下降,伸长率提高。添加w(Sc)为0. 25%和0. 45%的Sc后,剥落腐蚀等级都由ED级提高到了EA级;晶间腐蚀深度由304. 7μm分别变浅为219. 0μm和261. 4μm,耐腐蚀性能提高。     

优化球团矿配料的实验研究

文章描述了在实验室研究球团赤铁矿不同配比和不同的预热焙烧制度情况下的成品球矿性能。目前邯钢球团矿中赤铁矿比例由20%增加到80%,通过改变焙烧条件,成品球的抗压强度得以提高,能生产出优质的球团矿。经过分析得出:赤铁矿配比60%为最佳配矿方案,在膨润土配比2%、造球时间10min、造球水分8.5%左右时,其适宜的热工制度为950℃预热10min、1280℃焙烧10min。     

Si和热处理对光伏支架用5005铝合金型材组织与性能的影响

通过金相、导电率、显微硬度和力学性能实验研究了Si和热处理制度对光伏支架用5005铝合金型材组织与性能的影响。结果表明,适当的增加Si含量可以有效提高5005铝合金的强度。当时效制度为185℃6 h时高Si含量的5005铝合金的抗拉强度和屈服强度分别比低Si合金的增加55 N/mm~2和65 N/mm~2,同时仍保留了较高的伸长率。高Si含量5005铝合金的强化包括第二相强化和固溶强化,强度性能最大提升为62%。合金的S曲线显示,Si元素的增加略微改变了合金的相变类型,有一部分的强化析出物是由片状物增厚变成了针状物增厚。     

锌浸出渣中银浮选工艺优化工业试验

基于前期的实验室研究,对河南某锌冶炼厂低酸浸出渣浮选回收银浮选优化工艺进行了工业试验。采用原生产流程,调整优化生产现场矿浆浓度(保持在30%以上)和药剂制度(采用Z-200作辅助捕收剂,活性炭为载体,不再添加黄药)、工艺设备及其工作参数后进行了工业试验。结果表明,工艺优化后,银精矿品位由3000 g/t提高至6740.4 g/t,银回收率由60%~64%提高到73.17%;精矿产率降低到原工艺的三分之一,减少了银精矿所带走的锌损失;精矿中金品位由1.5 g/t提高到5.3 g/t以上,提高了金的回收率。     

含硼钢铸坯表面裂纹缺陷控制

利用扫描电镜和金相分析等对含硼钢铸坯表面典型裂纹进行了观察,结合裂纹产生的机理,从结晶器铜管、二冷区冷却、保护渣理化性能3方面对芜湖新兴10B21含硼钢铸坯表面裂纹的产生进行了分析。分析结果显示,优化结晶器铜管材质和锥度、调整二冷区比水量与分配比以及协调保护渣润滑与传热效果均有利于减少含硼钢铸坯的表面裂纹缺陷。生产实践表明,通过将结晶器铜管由普通镀硬Cr改为Ni-Cr复合电镀,总锥度由优化前2.0%/m降低至1.8%/m;二冷区比水量由0.6 L/kg降至0.5 L/kg,分配比由34∶34∶20∶10∶2调整至31∶26∶20∶13∶10;保护渣黏度由1.358 Pa·s降低至1.169 Pa·s,碱度由0.75提高至0.98。最终铸坯表面裂纹率由原来的最高达17.4%降低至2.3%,同时铸坯表面光滑,振痕较为平整、有规则,轧材的成材率也由原来的86%提高至95%。     

Mg-Gd合金铸态组织和性能研究

采用OM、XRD、SEM和电子拉力试验机,对Mg-(4%~16%)Gd二元合金的显微组织及力学性能进行测试分析,并采用"边-边匹配"模型研究了其强化机制。结果表明,随着Gd含量的增加,Mg-Gd合金铸态组织中的Mg5Gd相,由颗粒相转变为骨骼状,最后呈网状分布。Mg5Gd为Mg-Gd合金的高温强化相,使得合金室温及高温强度都有明显提高,最大抗拉强度在200℃可达到323.5 N/mm~2,250℃为305.3 N/mm~2。Mg5Gd相和α-Mg相的错配度为5.8%,表明Mg5Gd相为α-Mg相的形成提供有效的异质形核核心,阻碍了α-Mg相长大。     

氮气流量对TC11钛合金表面电火花原位反应沉积TiN强化层显微组织和摩擦学性能的影响（英文）

为提高钛合金表面耐磨性能,运用电火花沉积技术在TC11钛合金表面原位反应沉积TiN强化层,研究N2流量对强化层显微组织和摩擦学性能的影响。结果表明:当N2流量过小时,强化层厚度较薄,主要由Ti2N、α-Ti、TiO和TiN等相组成,电火花快速放电导致基体表面产生的熔池急速冷凝,使得亚稳态Ti2N相保留在强化层中;当N2流量过大时,强化层微裂纹和孔洞等缺陷较多;而当N2流量适中时,强化层主要由TiN等物相组成,且致密均匀(50~55μm),平均显微硬度达HV0.21165.2,是TC11钛合金基体的3.4倍。当N2流量适中时,TiN强化层的耐磨性能最好,此时其磨损质量为0.4 mg,是TC11基体的2/9,其主要磨损机理为微观切削磨损和多次塑变磨损。