连退过程炉辊粗糙度衰减模型及张力补偿技术

针对以往连续退火过程炉辊表面粗糙度衰减造成带材张力波动,导致带材跑偏等问题,结合连退机组的设备与工艺特点,经过现场试验与理论研究,回归出了连退炉内炉辊表面粗糙度衰减模型。在此基础之上,将带材在连退炉内的稳定通板作为控制目标,以带材既不发生跑偏也不发生瓢曲作为约束条件,开发了一套适用于连退过程的张力补偿技术,并将其推广应用到生产实践。编制了相应的"连退机组炉辊粗糙度衰减预报及张力补偿"软件,实现了对连退机组特定工艺段的张力补偿。     

卧式活套结构分析与跑偏控制技术

在带钢连续化生产线中，活套作为机组的关键设备，用来储存带钢，实现机组工艺段连续运行，其设备可靠、运行稳定直接决定了机组产品的质量和产量。深入分析了一种支撑辊移动式卷扬驱动型卧式活套，详细剖析了其设备组成和结构特点。提出了从辊型设计、活套小车受力平衡、活套辊及其小车装配精度、活套轨道和活套小车安装精度、活套充套模式、活套张力控制等方面切实可行的防偏和控偏措施，从而控制住了带钢跑偏，为卧式活套设计提供了可靠的参考和借鉴。     

连续处理机组入口张力辊的传动设计

以某不锈钢连续酸洗退火机组为例,介绍了连续处理机组入口张力辊在甩尾、回退、正常工作3种模式下变频电机的功率设计计算方法,讨论了传动辊压辊带齿轮电机传动对传动辊电机功率的影响。     

热镀锌入口段焊接带尾滑出问题的分析与解决

针对镀锌机组生产厚带钢过程中入口段焊接时带尾滑出的问题, 对入口张力辊的张力状态进行了计算分析, 通过将原镀铬张力辊更换为表面衬聚氨酯材料的胶辊、增加气缸气源压力、降低带钢甩尾时入口活套的张力等措施, 使该问题得到了解决, 机组得以稳定运行。     

张力辊理论设计方法研究

针对带钢精整机组中张力辊参数传统的计算方法过多依靠经验问题,本文以张力辊组各辊子寿命相等为原则,研究张力辊的理论设计方法。建立了辊径计算模型、张力放大计算模型、包角损失计算模型、带钢弹塑性弯曲引起的张力损失计算模型、带钢离心力计算模型和传动功率计算模型,将六个模型耦合迭代,理论计算了张力辊辊径、传动电机功率等工艺参数,提高了张力辊组整体寿命。     

浅析滚弯机组设计参数

滚弯机组是实现异型金属材料连续弯曲、自动成形的专用设备,它是根据滚弯工艺确定各工步的辊型和主要参数的。一、各级型辊转速n的确定坯料在由型辊逐级成形的过程中,型辊的线速度应逐级提高,使工件在变形中保持一定的张力,从而获得较高的产品质量,见图1。     

张力辊理论设计方法研究

针对带钢精整机组中张力辊参数传统的计算方法过多依靠经验问题,本文以张力辊组各辊子寿命相等为原则,研究张力辊的理论设计方法.建立了辊径计算模型、张力放大计算模型、包角损失计算模型、带钢弹塑性弯曲引起的张力损失计算模型、带钢离心力计算模型和传动功率计算模型,将六个模型耦合迭代,理论计算了张力辊辊径、传动电机功率等工艺参数,提高了张力辊组整体寿命.     

三辊张力装置设计

阐述了非连续带钢处理机组中张力装置的设计,分析了带钢弹塑性力对张力辊张力及功率的影响,运用有限元方法对张力装置进行了刚度、强度校核,为同类张力装置的参数计算和结构设计提供了参考。     

Ф273 mm限动芯棒连轧管机组工艺设备特征

概述了Ф273mm限动芯棒连轧管机组的生产能力、产品规格及品种、工艺选型、生产工艺流程以及锥形辊穿孔、5机架限动芯棒连轧管、12机架微张力定（减）径等主要工序的工艺和装备特点及其技术性能参数；着重介绍了该机组最先进的物料跟踪系统、在线检测质量保证系统、穿孔机工艺辅助设计系统、连轧自动辊缝控制系统、连轧工艺监控系统、微张力定（减）径机工艺辅助设计系统等工艺控制技术。可供国内同类无缝钢管机组的建设借鉴。     

Φ273mm限动芯棒连轧管机组工艺设备特征

概述了Φ273mm限动芯棒连轧管机组的生产能力、产品规格及品种、工艺选型、生产工艺流程以及锥形辊穿孔、5机架限动芯棒连轧管、12机架微张力定(减)径等主要工序的工艺和装备特点及其技术性能参数;着重介绍了该机组最先进的物料跟踪系统、在线检测质量保证系统、穿孔机工艺辅助设计系统、连轧自动辊缝控制系统、连轧工艺监控系统、微张力定(减)径机工艺辅助设计系统等工艺控制技术。可供国内同类无缝钢管机组的建设借鉴。     

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷形成机理及对策

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,结合连续退火机组的设备与工艺特点,对麻点缺陷产生原因进行了分析,并提出相应预防措施。结果表明,由于退火炉内O₂含量及气氛露点控制不当及张力控制不好造成炉辊打滑导致结瘤,在带钢表面形成麻点。实际生产中,严格控制炉内O₂含量在0.003%~0.005%,气氛露点控制在－30~－45 ℃,并结合张力控制、来料清洁度控制及炉辊在线清理等,可预防麻点的形成。     

VC辊平整机组湿平整过程关键轧制工艺参数的优化设定

针对VC辊平整机湿平整轧制过程中的产品板形与表面粗糙度控制几乎完全依赖于辊系参数,以及轧制压力与前后张力等关键轧制工艺参数的设定往往以考虑产品力学性能为主,造成轧制稳定性差、产品的板形与表面质量控制精度偏低的问题,充分结合VC辊平整机组湿平整轧制的设备与工艺特点,以轧制稳定性为优化目标函数,将板形、力学性能及表面粗糙度作为约束条件,提出一套适用于VC辊平整机组湿平整轧制过程的关键轧制工艺参数的优化设定技术,并将其推广应用到某1550VC辊平整机组的生产,把轧制压力、前后张力等3项关键轧制参数作为整体进行协调设定,在提高生产效率的同时,保证产品质量,提高了经济效益,具有推广应用价值。     

攀钢镀锌/退火两用机组的带钢跑偏控制

攀钢新钢钒股份有限公司冷轧厂1号热镀锌机组在进行连续退火炉两用机组（镀锌/退火）改造过程 中在,炉内只设置了1套纠偏系统,造成生产中带钢跑偏严重,通过将新增热张力辊的1号辊改造成手动纠偏辊后,实现了水平炉与立式炉之间的带钢纠偏控制,使机组顺利投产。介绍了手动纠偏辊的设置、功能、原理和实际操作方法。     

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷的形成原因与预防措施

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,通过现场开炉检查,找出造成麻点缺陷的原因;通过对炉辊结瘤化学成分的检测,找出结瘤形成机制;结合连续退火机组的设备与工艺特点,提出合理、有效的预防炉辊结瘤措施。结果表明:退火炉内缓冷段炉辊存在严重的结瘤,是造成带钢表面麻点缺陷的主要原因。实际生产中,加强带钢的清洗效果,优化退火炉内区域的张力、控制退火炉内O₂含量及露点温度、降低炉辊粗糙度及合理安排生产作业计划,能有效控制退火炉内炉辊结瘤的发生。     

宽幅冷轧带钢连退跑偏影响因素的定量分析研究

冷轧带钢连续退火过程中的稳定性决定了生产的效率和产品质量,而带钢跑偏严重影响了连退工艺的稳定性,这种情况在宽幅带钢的生产中尤为明显,其容易引发限速或断带事故。因此,在生产较宽较薄带钢时,应提高连续退火炉内,尤其是加热段中前期的带钢跑偏控制水平。通过生产试验,研究了宽幅冷轧带钢的板形因素对连退炉内带钢跑偏的影响;采用ABAQUS有限元分析软件,建立了具有复杂板形的带钢与炉辊耦合的有限元动态模型,从炉内工况的角度,对炉内工艺参数对带钢跑偏的影响进行了定量分析。结果表明,对于宽规格带钢,应采用5~10 IU的双边浪模式;炉内工艺参数中张力制度以及带钢与炉辊表面的摩擦状态对炉内带钢跑偏具有明显影响:张力越大、带钢与炉辊表面间的动摩擦因数越大,越不容易跑偏;带钢运行速度虽对单位跑偏量无显著影响,但其能加快跑偏量的积累。因此,在工艺段通过对张力、带钢运行速度的调节,以及对炉辊表面状态的优化,可以提高炉段带钢跑偏控制水平。     

大型锻钢支承辊工频淬火新工艺探索

针对带钢冷轧连退、热镀锌、平整机支承辊及有色金属冷轧机大直径支承辊采用传统热处理工艺,淬火层深度达不到技术要求的问题,对大型锻钢支承辊采用工频连续感应加热+喷水冷却淬火新工艺,热处理后,辊身硬度达69～76HSD;淬火层深度≥50 mm,比原工艺提高了40%,机械性能满足设计要求。     

夹送辊和张力辊的设计计算

带钢精整机组中,一般设有夹送辊和张力辊。本文阐述了夹送想和张力辊的设计计算;带压辊的张力辊设计计算:S辊设计计算。最后举例说明了应用方法。     

UCM机型冷轧机组基于机理模型的弯辊在线调整技术

经过大量的现场试验与理论研究,充分结合UCM机型冷轧机组的设备与工艺特点,在基于机理模 型、以产品板形波动最小为目标、分别求出弯辊力对轧制力的传递系数、弯辊力对张力的传递系数的基础上,将非线性问题进行局部线性化处理,根据现场实际轧制力与张力的波动值给出相应的弯辊力调整量,形成了一套完整的适合于UCM机型冷轧机组&基于机理模型的弯辊在线快速调整技术,应用于实际生产后取得了良好的使用效果。     

稳定高效通板技术在1220mmCAL机组上的应用

连续退火机组(CAL)的稳定高效通板是保证产品质量均匀、产量稳定的必要条件.为避免宝钢1220mm冷轧连续退火机组运行时发生钢带跑偏和瓢曲现象,在机组上采用了一系列的先进技术和装置,通过对辊型、温度和张力的控制调节,实现了稳定高效通板.     

碳钢不锈钢两用连续拉矫修边机组的技术特点

介绍了自主设计制造的碳钢和不锈钢两用拉矫修边机组的工艺布局、机械设备、电控系统的特点,该机组设有两弯两矫型拉矫机、窄搭接电阻焊机和铍青铜焊轮、二辊式大辊径张力辊、卷纸机、烘干机、垫纸机、涂油机、张力分区控制系统和CPC纠偏控制系统等先进装备。同时指出,带钢拉矫精整技术有向宽拉矫范围、高的板材平直度和最小的内部残余应力方向发展的趋势。