压铸工艺对AT72镁合金力学性能的影响

以AT72镁合金为研究对象,设计了压铸工艺。通过密度测定、力学性能测试,研究了压铸工艺对AT72镁合金力学性能的影响。所讨论的压铸工艺包括:常规压铸、真空压铸、普通钢质冲头、密封铜质冲头、慢压射速度、快压射增压压力、压室停留时间以及慢压射阶段降速排气。结果表明,选取合适的慢压射速度、快压射增压压力、压室停留时间,以及有效的慢压射阶段降速排气设计可以进一步提高压铸试样的力学性能。不同压铸工艺试样的密度越大,抗拉强度越高。     

压铸镁合金表面晶粒不均匀性的模拟研究

以AM50镁合金为研究对象,通过实验数据建立压铸件表面晶粒形核及生长模型,利用计算机模拟程序分析了不同压铸工艺对镁合金铸件表面不均匀性、中心压室预结晶含量及最终微观组织的影响。     

压铸工艺对压铸件质量影响的研究现状及发展

压铸技术经过一个半世纪的发展,已经成为铸造行业的重要分支之一。虽然压铸有着生产效率高等诸多优点,但压铸件的气孔、缩孔和裂纹等缺陷一直未能得到很好的解决。压铸工艺是将压铸机、压铸合金和压铸模具等三大要素进行有机结合和综合应用的过程,对压铸生产有着重要影响。本文以文献调研为主,探讨了在压铸生产过程中,压铸工艺参数和压铸生产效率、压铸件质量以及模具质量之间的关系,并对我国压铸产业未来发展方向和面临的问题进行了分析。     

镁合金压铸件的生产

叙述了镁合金的特性,并讨论了镁合金贮存、熔炼、精炼以及压铸模具等对生产优质镁压铸件的影响。     

合金元素对镁合金组织性能影响的研究进展

概述了合金元素Al、Zn、Mn、Zr和Th对镁合金组织性能的影响。     

镁合金铸造成型最新研究进展

近年来镁合金在汽车轻量化方面发挥了积极的作用。为了适应镁合金快速发展的需求,镁合金的铸造技术,尤其是压铸技术得到了长足的发展。在传统铸造工艺的基础上介绍了几种镁合金铸造工艺的新进展,主要包括镁合金真空低压消失模铸造新技术、镁合金液态压铸锻造双控成型技术、充氧压铸技术、真空压铸技术、半固态压铸技术、镁合金双辊连续铸轧技术及镁合金电磁连续铸造技术。     

飞速发展的压铸技术：第二轴中国国际压铸会议评述

介绍了“第二届中国国际压铸会议”概况；根据会议宣读的论文，分压铸工艺、压铸设备、镁合金压铸、锌合金压铸、计算机在压铸中的应用等五个方面，了压铸技术的发展与现状。     

叶轮压铸工艺与模具设计

针对叶轮铸件的结构特点,分析了叶轮叶片因结构复杂而造成脱模困难的2个方案,选择了型芯用砂芯结构,采用低压压铸工艺方案,有效地降低模具成本,在设计叶轮压铸模时,重视浇注系统与排溢系统的合理设计,有效地保证铸件内部质量,使叶轮压铸件在满足使用要求的前提下,取得良好的经济效益。     

压铸工艺对AM60B合金热裂纹的影响

分析了AM60B合金热裂纹形成的机制，讨论了压铸工艺对AM60B合金热裂纹的影响。结果表明，在合金成分和铸件形状不变的情况下，通过调整压铸工艺参数，当浇注温度680℃、模具温度180℃、压射速度3．0m／s、压射比压75MPa时，可以使铸件出现的裂纹最小。     

镁合金齿轮箱压铸模设计与压铸工艺

总结了镁合金齿轮箱产品开发过程中压铸模的设计制造和压铸生产工艺方面的经验.该模具采用4个滑块,3个方向抽芯,主浇道采用环型结构、内部设辅助浇道,内腔结合处采用无毛刺的分型结构;模具制造中,采用先进加工设备保证GBIT6级的高制造精度;采用合理的镁合金压铸工艺,压射比压为10～16 MPa,增压比压为40～70 MPa,充填速度为40～60m/s,模具温度为220～280℃,浇注温度为640～690℃,充填时间为0.01～0.25s,保压时间为3～6 s.生产实践表明,模具结构和压铸工艺合理,压铸件成形好,压铸缺陷少,模具寿命长.     

镁合金压铸的亮点与盲点

综述了镁合金压铸件在汽车工业中的应用现状,并对目前镁合金压铸存在的问题,解决办法和未来应用进行了分析和预测.     

镁合金与铝合金压铸过程中型腔内压力的变化特性

对相同压铸条件下ADC12铝合金和AZ91D镁合金铸件型腔内的压力变化进行了比较研究．从高温液态到低温固态,铝、镁合金的压力曲线可划分为6个区,在实验分析结果的基础上定义了相应的特性参数．压铸充型过程中两种合金的充填压力和充填时间基本一致,压力曲线变化趋势也一致．压力曲线测试结果表明,铝合金的保压时间和有效压力保持时间远远高于镁合金．对于不同测试点的最大增压压力,ADC12铝合金比较接近,AZ91D镁合金相差较大．金属液凝固特性及合金力学性能的不同决定了两种合金压力曲线的差异．     

铝合金压铸件充型凝固过程及其压铸工艺CAE分析

通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因.通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响.研究表明:铸件随着充型速度的增加,其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加;浇注温度越高,铸件内部缩孔缩松也越多.     

镁合金反重力铸造的发展

镁合金密度小、粘度低、流动性好,很适合于反重力铸造.阐述了先进的镁合金反重力铸造技术及其特点和不足,指出了将来的发展方向.     

镁合金在中国压铸工业中的应用—世界镁合金压铸与中国

从分析世界镁合金压铸工业看到中国镁压铸发展的必然趋势,以镁合金的性质和各种应用实例为借鉴,提出中国发展镁合金压铸应注意的几个问题。     

镁合金压铸用模具的应力场和变形数值模拟

通过建立有限差分/有限元集成应力分析系统,模拟了镁合金压铸用模具在压铸过程承受的应力场和变形.首先采用有限差分法模拟压铸系统的三维温度场,然后利用温度载荷转换接口将温度载荷转换到模拟对象有限元模型,再计算应力场和变形.应力计算中能够处理压铸过程的合模和开模过程中的边界约束条件变化.通过分析模具在合模过程及开模时刻的应力变化和变形趋势,对铸件尺寸精确度进行了预测,对压铸过程工艺参数的优化提出了见解.     

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性.结果 表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、...     

AZ91D镁合金壳形件真空压铸充型和凝固过程的数值模拟

运用有限元模拟仿真软件对镁合金AZ91D壳形件进行多组正交试验真空压铸过程的数值模拟,找出最佳的压铸工艺参数.通过模拟结果表明:最佳压铸工艺参数为浇注温度655℃、冲头压射速度3 m/s、模具初始温度200℃.在这组优化的工艺参数下,通过对液态合金充型及凝固过程的可视化观察,有效的预测铸造缺陷产生的部位及原因,从而在实际生产中采取相应的措施避免缺陷的产生,优化铸造过程.     

AZ91D半固态流变压铸成形的研究

采用双螺杆机械搅拌方式制备半固态浆料；研究了AZ91D镁合金半固态浆料的流变压铸成形工艺。结果表明：压射压力在40～50MPa，压射充型速度在10～15m／s内，固相率在10％～60％的浆料都能流变压铸成薄壁圆形铸件；半固态流变压铸成形比液态压铸成形的强度、伸长率分别提高37％、44％，并可施以热处理，进一步提高性能，易于实现“净近成形”。     

镁合金消失模铸造压力凝固工艺研究

利用消失模铸造压力凝固技术增强AZ91D镁合金补缩能力,对消失模铸造压力凝固中的加压过程和铸件表面凹陷进行了分析计算,并进行了温度场模拟。结果表明:开始加压时的金属液温度应高于590℃,加压时间应控制在250s内。消失模铸造压力凝固的试样热节处表面易产生凹陷,凹陷量与壁厚成正比。为防止铸件表面产生凹陷,改进了浇注系统,增加了补缩冒口,实现顺序凝固,使凹陷转移至最后凝固的浇注系统和冒口部位,并将该工艺应用于复杂缸盖零件的成形。