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相似文献
 共查询到20条相似文献,搜索用时 78 毫秒
1.
上海冶金高等专科学校、上海第三钢铁厂共同承担的热轧机轧制压力状态监测装置,经近两年的研制和应用,已圆满完成课题的各项指标。1992年11月2日已通过了上海市冶金工业局、上海市科委在线检测办组织的技术鉴定。会议认为热轧机轧制压力状态监测装置设计合理,结构简单。连杆式传感器性能可靠、抗干扰强。经投产运行10个月,1万多吨钢材轧制,显示出良好轧制压力状态监测和管理作用。专家组一致认定该在线检测技术达到国内先进水平。会议认为热轧机轧制压力状态监测装置投资少,效益大。仅减少断辊一项,年效益达50万元。会议认为热轧机轧制压力状态监测装置在国内首次成功地在上钢三厂冷轧车间φ760mm×1200 mm不可逆二辊热轧机上运行,  相似文献   

2.
用实验方法测得轧制过程中的力能参数是一个比较复杂的工作。若想测得较准确的单位轧制压力、轧制方向和横向摩擦力,则需要正确设计和精心调整测力传感器。本文是在实验的基础上提出设计和调整万能式测力传感器中需要注意的几个问题,供有关人员参考。  相似文献   

3.
介绍了附着式测力传感器的结构、原理及实际应用 ,并从实用性、经济性及可操作性的角度对其进行了阐述。最后又结合轧机工况监测系统 ,使用附着式测力传感器对轧制力进行在线监测 ,证明具有较好的使用效果。  相似文献   

4.
酸轧联机压下油缸压力传感器外置安装时,延伸管路可能会造成压力损失和数据检测时滞问题。基于设计的酸轧联机压下油缸压力传感器数据采集系统,模拟实际压下油缸轧制状态,对压下油缸压力传感器的外置安装方式进行了高压实验研究。实验结果表明:在25 MPa左右的液压环境下,采用总长为5 m的直线型油管延伸压力传感器安装时,管路中最大相对压力损失为0.719%;采用总长为5 m、弯头数为3个的弯折型油管延伸时,最大相对压力损失为0.998%;时滞均在误差范围内。根据实验数据提出了压力传感器外置安装策略并进行了应用验证,现场调试结果表明,安装方案完全符合生产要求。  相似文献   

5.
在轧制过程中,高压水除鳞系统的压力是否稳定会对轧材的表面质量产生很大影响。在VB开发环境下、基于D I-715B数据记录仪开发高压水除鳞压力监测系统。利用该系统能进行系统压力的实时监测、显示以及实现多通道数据的采集,实现对高压水除鳞系统压力高效、全方位的监测。  相似文献   

6.
为了保证板材产品的高品质,需要分析轧制过程中影响轧制效果的各种干扰信号并采取一定的补偿方法。对轧制过程中的轧辊偏心干扰进行补偿,在PID厚度自动控制的基础上引入重复控制器。同时采用压力传感器测量轧辊的轧制压力,根据压力变化提取轧辊偏心信号的信息,根据采集的信息可以计算出偏心信号的周期信息,利用重复控制器对干扰信号进行跟踪和抑制。引入前向通道来解决重复控制器滞后问题,为了消除控制器对系统稳定性的影响,在控制器的控制器中加入低通滤波器。系统的PID控制器作为系统补偿器的一部分也经过改良,保证了系统有大的稳定裕度。  相似文献   

7.
针对电阻点焊压力的在线监测,根据电阻点焊电极受力分析结果,提出通过缩短压力传感器与电极间的安装距离、减少受力不平衡带来的测量误差的方法。设计可直接安装在下电极及其电极握杆之间的应变式压力传感器,并对其弹性体进行设计计算。测试结果表明,该传感器能够实时测量电阻点焊过程中的电极压力,及时响应点焊熔核形成过程压力的瞬时变化,可间接预测熔核大小、监测焊接过程中的飞溅。  相似文献   

8.
针对冷轧机组升降速过程轧制压力波动较大的问题,充分考虑到冷轧机组的设备与工艺特点,在分析了冷轧机组轧制速度与轧制压力关系及其影响因素的基础上,提出一套冷轧机组升降速过程轧制压力变化模型,定量分析了不同轧制工艺和润滑工艺等条件下轧制压力随着轧制速度的变化,并给出轧制压力波动的控制策略,最后将相关理论应用到生产实践,开发出了一套《冷轧机组升降速过程轧制压力变化模型预报软件》,实现了现场对升降速过程轧制压力变化的预报。  相似文献   

9.
建立了半固态合金强流变轧制过程封闭矩形孔型中单位轧制压力分布的数学模型,并以AZ91D镁合金为例,通过计算研究了轧制带材厚度,带材宽度和轧辊半径对单位轧制压力分布的影响规律.结果表明,强流变轧制带材的厚度越小,宽度越窄,单位轧制压力峰值越大,平均单位轧制压力也越大;随着带材厚度减小,单位轧制压力峰值向出口移动,而随着带...  相似文献   

10.
张克辉  樊丁  张建斌 《热加工工艺》2012,41(19):110-112,116
轧制压力是轧制过程中的重要参数之一,下压率、轧辊直径是影响轧制压力的重要因素.利用DEFORM-3D软件对409L不锈钢的轧制过程进行了有限元数值模拟.建立了下压率为10%、20%、30%,轧辊直径为300、350、400mm的数值模型.分析了不同参数下轧制过程中的轧制压力变化,以及轧制过程中应力、应变分布.模拟结果表明,轧制压力、应力、应变随下压率和轧辊直径的变化而变化,并呈现一定的变化规律.  相似文献   

11.
介绍了机架变形法测量轧制力的基本原理,并通过有限元的方法分析机架立柱的应力分布情况,讨论了立柱作为一次弹性体对传感器精度的影响,同时分析了不同的安装情况对输出的影响。  相似文献   

12.
氧传感器是车用监控空燃比、保证尾气排放达标的测量组件,铂电极是催化传感器的核心元件。将特定质量比的铂-锆复合粉末与有机粘合剂混合,使用三辊轧机轧制制备了催化铂电极浆料,并将其应用于传感器上检测其电性能。结果表明,所得催化铂电极浆料满足氧传感器件的要求,性能良好。  相似文献   

13.
A device allowing one to measure the speed of rotation of rollers in a rolling mill using magnetic markers is proposed. The device involves an accessory that marks the rollers magnetically and a magnetic field sensor (Hall probe). Simulation provided the determination of the minimal number of markers, their geometry, and their arrangement for obtaining a sinusoidal signal from the sensor. The device was successfully tested in production conditions.  相似文献   

14.
王斌  寇鹏  窦锋 《重型机械》2011,(4):72-74
高精度轧制技术对冷轧机液压AGC系统的控制精度提出了更高的要求,本文对AGC系统中位置控制器、伺服放大器、位移传感器、压力传感器、控制调节器五个主要模型进行分析,对模型结构中测厚仪环节、延时器环节、死区环节、限幅器环节进行数学模型分析,分析了控制系统中各种因数对控制精度的影响并选择合理的控制策略,对冷轧机液压AGC系统的优化设计及系统控制性能的研究提供了基础。  相似文献   

15.
赵海斌  王跃  柴翀 《轧钢》2016,33(1):61-63
以某公司新建1 780mm钛材冷轧生产线为例说明自动上卷功能的装备设置、控制思想和注意点,其采用了超声波测距传感器、绝对值编码器、位移传感器和光电开关来自动测量钢卷的直径和宽度,并完成自动宽度和自动高度对中,该系统提高了自动上卷的可靠性和作业率。  相似文献   

16.
This article presents a method of measuring cutting forces from the displacements of rotating spindle shafts. A capacitance displacement sensor is integrated into the spindle and measures static and dynamic variations of the gap between the sensor head and the rotating spindle shaft under cutting load. To calibrate the sensing system, the tool is loaded statically while the deflection of the tool is measured with the capacitance probe. With this calibration, the displacement sensor can be used as an indirect force sensor. However, the measurement bandwidth is limited by the natural modes of the spindle structure. If cutting force frequency contents are within the range of the natural modes of the spindle structure or higher, the measurements are distorted due to the dynamic characteristics of the spindle system. In order to increase the bandwidth of the indirect force sensor by compensating for the spindle dynamics, the design of a Kalman filter scheme, which is based on the frequency response function (FRF) of the displacement sensor system to the cutting force, is presented in this paper. With the suggested sensing and signal processing method, the frequency bandwidth of the sensor system is increased significantly, from 350 to approximately 1000 Hz. The proposed indirect force sensor system is tested experimentally by conducting cutting tests up to 12,000 rpm with a five-fluted end mill. Besides cutting forces, the measured displacements can also be affected by factors such as roundness errors, unbalance at different speeds, or dilatation of the spindle shaft due to temperature variations. Methods to compensate for these disturbing effects are also described in the paper.  相似文献   

17.
屈子路  窦爱民  张晓峰  王虎 《轧钢》2022,39(5):80-84
采用多辊单机架可逆轧制是目前生产高强钢的趋势,介绍了3种目前主流的十八辊单机架轧机机型,阐述了各机型的结构特点。将3种机型归纳为Z-HIGH轧机及S6-HIGH轧机2种侧支撑结构,计算了侧支撑水平支撑力,分析了2种侧支撑结构水平支撑能力、定位能力、抗过载能力和检修维护难度。结果表明:Z-HIGH轧机的侧支撑水平支撑预紧缸的能力不能满足使用需求,S6-HIGH轧机的侧支撑水平支撑能力安全系数较高;Z-HIGH轧机在大轧制力可逆轧制时水平定位能力不足,S6-HIGH轧机在正常可逆轧制时工作辊不会出现水平方向上的整体移动;Z-HIGH轧机为刚性抗过载,易造成机械结构损坏,S6-HIGH轧机为柔性抗过载,不易发生主体设备损坏,但存在倾翻力矩,需强化侧支撑与牌坊连接部位设计;Z-HIGH轧机侧支撑辊盒装配难度大,轧机内空间小,事故处理难度较大,S6-HIGH轧机侧支撑辊盒锁紧液压缸易损坏,上侧支撑可以向上打开,事故处理难度较小。因此,在机型设计选型阶段,需采取相应的优化设计措施,以保证轧机稳定生产。  相似文献   

18.
我国小直径无缝钢管生产机组的发展   总被引:2,自引:1,他引:1  
常建设  庄钢  钟锡弟 《钢管》2012,41(5):15-21
简要介绍了我国小直径无缝钢管生产机组的发展情况,对几种主要机型进行评述,尤其是对穿拔机组的生产工艺进行客观评价,并从钢管行业发展的角度,对小直径无缝钢管发展趋势进行分析。分析认为,未来小直径连轧管机组的建设与发展将以国产Φ114mm、Φ89mm连轧管机组为主;若产品定位在高中端、产量适中,CPE机组是一个较好的选择机型;斜轧管机组在未来的发展中会受到限制;改进型的自动轧管机组在生产中低端产品上有较强的竞争力,而穿拔机组生产的产品也将逐渐回归到冷拔产品中。  相似文献   

19.
中宽带热连轧计算机控制系统   总被引:1,自引:1,他引:0  
张文雪  张殿华  李建平  孙涛 《轧钢》2006,23(3):46-49
根据热轧中宽带钢生产线的特点,给出了其自动控制系统的计算机配置和通讯方案;提出了出粗轧区轧机及辊道的速度控制和电动APC控制策略;将磁致位移传感器成功地应用到轧制生产中,提高了辊缝测量精度;给出了粗轧全自动控制方案和程序设计;针对活套起套速度设定不当可能引起带钢“颈缩”现象,提出了活套“软接触”解决方案;介绍了精轧机组无活套机架和粗轧机组模糊微张力控制的方法。  相似文献   

20.
我国冷轧管设备工艺技术的发展   总被引:1,自引:1,他引:0  
白连海  朱旭 《钢管》2012,41(4):1-6
概述了我国冷轧管机各设计制造企业的研制现状和主要机型,着重介绍了LG型二辊冷轧管机和LD型多辊冷轧管机的孔型设计方法,对我国冷轧管机未来的发展方向进行了展望,认为高速、长行程,不停机连续上料,生产过程全自动化控制的冷轧管机是发展的大方向。指出我国的冷轧管机正处在更新换代的最佳时机,应把握住时机将我国冷轧管设备的水平推向一个新的高度。  相似文献   

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