7L32/40曲轴法兰成形模失效分析

采用化学成分分析、宏观分析、硬度检测、金相检验等方法对使用过程中发生断裂的7L32/40柴油机曲轴法兰成形模镶块进行了分析.结果表明,成形模镶块材质错误是7L32/40曲轴法兰成形模镶块只使用两次就发生断裂的根本原因,而镶块设计硬度偏高、过渡圆角偏小、存在较大应力集中也降低了其使用寿命.通过优化模具结构设计,并采用正确的材料,有效保证了曲轴法兰成形模的正常使用.     

改善凸轮硬度和耐磨性的措施

介绍了两种能有效改善凸轮型面硬度和耐磨性的方法.凸轮经渗氮 高频淬火复合热处理可以提高其硬度,经硫等元素多元共渗可以改善凸轮和滚子间的摩擦条件,提高耐磨性.两种方法有效地提高了凸轮的使用寿命和可靠性.     

大型冷冲模铸铁镶块堆焊焊条的研制及应用

确定了适合于大型冷冲模镶块刃口堆焊的焊条的合金成分．并给出了其比较合理的焊芯和药皮化学成分；测试了新焊条堆焊层金属的化学成分、硬度、硬度梯度、金相组织，其结果均满足在铸铁基体上堆焊制造冷冲模镶块的要求．具有良好的焊接工艺性能。与常用冷冲模堆焊焊条D322相比．在相同条件下，新型焊条的耐磨性能优于D322。     

螺钉旋具锻模优化设计

介绍了螺钉旋具双模膛镶块锻模优化设计方法,提高了镶块锻模的使用性能、使用寿命和经济性。     

长轴类锻件双模膛镶块锻模设计

介绍了3种长轴类锻件双模膛镶块锻模优化设计的有关内容,提高了3种长轴类锻件镶块锻模使用性能和使用寿命,达到了镶块锻模设计优质、高效和低耗的效果。     

铸造模具钢镶块的组织与力学性能研究

研究了适用于制造汽车覆盖件模具的铸造镶块组织和力学性能.结果表明,铸造镶块的铸态组织由珠光体、马氏体、贝氏体和奥氏体组成,退火后的组织为粒状珠光体,力学性能为:抗拉强度855MPa、伸长率16%、冲击韧性177J/cm2、退火后的硬度HRC 19,表面火焰淬火硬度HRC 60～62,达到了锻造镶块的力学性能水平.铸造镶块的淬透性好,经表面火焰淬火后的淬硬层厚度和硬度值满足使用要求,完全可以代替锻造镶块制造汽车覆盖件模具.     

铝硅合金压铸模镶块与型芯“等寿命设计”的实验研究

如何保证铝硅合金压铸模的镶块与型芯具有基本相等的使用寿命，从而提高整体模具的寿命，是压铸行业普遍关注的研究课题。作者对铝硅合金压铸模的镶块与型芯的失效形式及选材与热处理工艺规范、压铸工艺参等对其寿命的影响进行了生产实验研究，给出了压铸模镶块与型芯的等寿命设计方案。生产应用表明，本文提供的等寿命设计方案，可以稳定地保持压铸模整体寿命达到10万模次以上，达到了国内先进水平。     

Cr12MoV钢三角凸轮的显微组织分析及其耐磨性能研究

通过对不同加工状态下Ｃｒ１２ＭｏＶ钢三角凸轮样品显微组织的观察分析，提出较合理的加工工艺和方法。随后采用化学镀ＮｉＰ对三角凸轮进行表面改性的研究，通过系统的硬度试验和耐磨性对比试验表明：ＮｉＰ化学镀表面改性后，其表面维氏硬度提高４００ＨＶ以上，２ｈ的耐磨性试验后其表面磨损宽度下降１３％以上。可有效提高三角凸轮的使用寿命。还结合耐磨性试验后表面磨损形貌分析，对磨损机理进行了初步探讨。     

双层组合式镶块锻模结构设计

以内轴外套的双层组合式镶块锻模结构设计为研究对象,通过优化双层组合式镶块锻模结构设计,有效提高了镶块锻模的使用寿命、使用可靠性和使用经济性,降低了锻模或锻件成本,具有技术上的可行性、质量上的可靠性和经济上的合理性。     

锻锤镶块砧子的使用和改进

为提高砧子的使用寿命,镶块砧子的应用,已引起了国内锻造行业的普遍兴趣和重视。我厂锻造用砧子,自1984年就开始进行镶块试验。经不断改进,目前下砧的一次使用寿命已由原8h 提高到4000h 以上,年经济效益达10万元。     

表面热处理对40Cr凸轮摩擦磨损性能的影响

采用激光和等离子弧淬火表面硬化技术对40Cr合金钢碎渣机凸轮表面进行硬化处理,并对修理后的组织和性能进行了研究.结果表明,激光处理后,表面组织细化,磨损表面仅产生一些微裂纹和凹坑;正常淬火的40Cr钢表面出现较大的裂纹和撕裂.认为激光硬化处理能够有效地改善材料的表面硬度和耐磨性.     

采用激光相变硬化工艺提高凹模寿命

应用激光相变硬化的原理 ,对9mm圆片药物冲模的凹模表面进行激光淬火 ,提高凹模的表面硬度 ,细化金相组织 ,增强凹模型腔抗冲击能力 ,从而达到延长模具寿命的目的。试验结果表明 ,激光淬火可使凹模型腔表面硬度提高4～5HRC ,凹模寿命提高20 %以上。     

铸铁凸轮轴激光熔凝工艺和性能研究

利用激光熔凝的方法，对铸铁凸轮轴进行了表面改性试验。通过三组不同参数的比较试验，获得了提高其性能的优化工艺参数，经对熔凝层显微组织观察，发现合金组织细小，表面硬度显著提高，达到了提高寿命的目的。     

行星轮轴承载表面激光强化

对行星轮轴的承载表面激光淬火后的强化层进行了分析和研究。结果表明，激光淬火时，当表层区所需能量密度为40J／mm^2时，表面硬度最高，组织为隐针马氏体和弥散分布的合金碳化物；过渡区由于发生托氏体转变，硬度明显下降。强化层的显微组织有利于提高行星轮轴的耐磨性和抗冲击性，从而延长了其使用寿命。     

行星轮轴激光表面强化分析

对行星轮轴(GCr15钢)承载表面激光淬火后的表面强化层进行了分析研究。结果表明，激光表面淬火时，激光能量密度为40J／mm^2时，表面硬度值提高；表层组织为细小、隐晶马氏体和弥散分布大小不一的合金碳化物，硬度很高；过渡区由于屈氏体的析出．硬度明显下降。此显微组织有利于提高耐磨性和抗冲击性，从而延长了行星轮轴的使用寿命。     

铸铁磨辊表面激光淬火

磨辊是建材、冶金等行业中的重要零件,工作中磨损快,笔者对磨辊表面进行激光束淬火处理,以提高磨辊的表面硬度,增强磨辊的抗磨粒磨损性能,从而教研室到延寿的目的,试验结果表明,激光淬火可使硬度提高到952HV（相当于68HRC）,最大淬硬层厚度为0.41mm,符合技术要求。     

光纤激光淬火对凸轮用45钢表面磨损性能的影响

为了提升凸轮表面耐磨性,采用YLS-4000型光纤激光器通过不同的激光功率对基体材料45钢表面进行激光淬火。通过SEM观察激光淬火前后材料表面和界面形貌,金相显微镜观察组织形貌,通过HVS-1000A型显微硬度仪测试了试样表面硬度,并测试了试样的摩擦因数和磨损形貌。结果表明:淬火层界面显微组织为淬火马氏体及少量残余奥氏体,在激光功率1 000~1 800 W时分别获得淬硬层深度为0.3~0.8mm的单道热影响区;淬硬层硬度分布基本均匀,平均硬度约为547~765HV,比基体硬度提高了2~3倍,激光淬火后组织细化和形成大量马氏体是硬度提高的主要原因;在一定激光功率范围内(1 200~1 800 W),激光淬硬层的抗磨损性能比基体有较大的提升,且当激光功率为1 600 W时能获得最佳的磨损性能。     

激光相变硬化在Cr12汽车模具材料表面强化中的应用研究

利用不同的激光工艺参数对汽车模具Cr12材料表面进行激光相变硬化试验,探讨了激光工艺参数对激光相变硬化层深度的影响,研究了横向和沿深度方向显微硬度的分布情况以及硬化层的组织结构的变化。研究结果表明,采取适当的工艺措施,表面硬度在不同程度上都得到了提高,同时可以消除表面裂纹,从而成倍地提高了汽车模具的使用寿命。     

激光表面硬化及其数值模拟研究概况

激光表面硬化技术可以大幅提高产品质量,显著延长产品的使用寿命,具有良好的经济效益。本文对激光表面硬化及数值模拟的情况进行概述,主要介绍了激光表面硬化技术的强化机理、特点及其在国内外的发展应用;论述了激光表面硬化数值模拟在国内外的研究现状及存在的问题;并对激光表面硬化及数值模拟进行了总结和展望。     

Laser surface hardening of gray cast iron used for piston ring

The process parameters for laser surface-hardening has been experimentally established for improving the wear life of piston rings used for marine diesel engines by the formation of a proper hardened layer on it. The parameters of interest were the laser power and travel speed. Various hardened layers of gray cast iron were analyzed with respect to microstructure, hardness value, hardening depth, surface roughness, and wear resistance. The hardness of the laser-hardened layer was in a range between 840 and 950 Hv0.1, regardless of the laser power and travel speed range studied. Both the surface roughness and hardening depth increased in an almost linear manner with the increase in the heat input applied. Thus, the hardened layers formed with heat input ranges between 30 and 45 J/mm satisfied the piston ring application requirements for surface roughness (<6.3 μm in Ra) and the minimum effective hardening depth of 0.3 mm (>450 in Vickers number). Wear-test results obtained using a pin-on-disk-type wear-test machine showed that the wear life of the laser-hardened layer was almost twice that of the untreated one. This was directly attributed to the formation of the martensitic microstructure.