铝电解槽电压异常波动的机理及其防治

在分析了铝电解槽电压异常波动与一般电压波动的区别后。论述了电压异常波动的机理是在铝一电解质液界面上有固相物质生成，固相物质的生成和溶化导致了电压波动。并得出产生固相物质导致电压异常波动的三个条件，从而找到防治途径。     

工艺参数对等离子喷枪内电弧波动影响的三维数值模拟

基于局域热力学平衡假设,建立了三维非稳态等离子电弧的湍流模型,运用计算流体力学软件ANSYS CFX系统地模拟了电弧电流、氩气流量和氢气流量对氩/氢等离子喷枪内电弧波动的影响.结果表明,当电流小于600 A时,增大电流,电弧柱缩短,平均电弧电压和电压波动幅度减小,波动频率升高.当电流大于600 A时,增大电流对电弧波动基本没有影响.增加氩气流量或氢气流量均使得电弧柱增长,平均电弧电压和电压波动幅度增大,波动频率降低.三种工艺参数相比,氢气流量对电弧波动的影响最大,氩气流量次之,电弧电流影响最小.     

双丝间接电弧氩气保护焊的熔滴过渡与电弧形态

用高速摄像系统及示波器对双丝间接电弧氩弧焊的熔滴过渡及电弧形态和电弧电压之间的关系进行了深入分析.结果表明,熔滴过渡和电弧电压、电弧形态的规律性变化存在密切的对应关系.熔滴形成、长大、脱离焊丝端部的规律性变化使极性斑点间距及弧柱电阻发生变化导致了电弧电压的波动,从而使电弧形态发生由暗到明、由小到大的规律性变化.随着焊接电流的增大熔滴的过渡形式发生变化,熔滴尺寸减小.不同的熔滴过渡形式其电弧电压的波动也有所不同,射流过渡电压波动较小,而短路过渡电弧电压的波动最大.     

提高磁放大器式弧焊整流器电流稳定性的探讨

本文研究在磁放大器式弧焊整流器激磁回路中设置电网电压波动补偿及电流负反馈环节,使得当电网电压降低时激磁电流增加。电网电压升高时激磁电流减小,结果使焊接电流随电网电压波动影响很小,即提高焊接电流的稳定性。文内分析了稳流装置的工作原理及实验数据。该装置已应用在自制的LH—80型等离子弧焊机中,当电网电压波动±10％时,焊接电流的变化在2％以内。     

镀锌板点焊的PLC控制系统

当电网波动时,电压会高低起伏,影响焊接电流,进而影响焊接质量.为了保证镀锌板焊接质量稳定,即焊接电流稳定,分析了镀锌板焊接过程,设计了带电压补偿的PLC控制系统,根据二分法计算出特定电压下的导通角,对特定的数据采用三次样条差值法得到电源电压和导通角的关系式.在每次焊接前,控制系统测量电源电压,根据电源电压得出合适的导通角,并传给晶闸管触板,从而保证焊接电流不受电源电压波动的影响,保证焊接质量.用0.5 mm厚的镀锌板进行焊接试验,结果表明,电源电压在380 V±15％范围内波动时,焊接电流较为稳定,可以保证焊接质量.     

铝电解工艺对阳极气泡析出行为的影响

铝电解阳极气泡行为对电解过程和技术经济指标均有直接影响。本研究采用槽电压采集及其频谱分析法,研究了阳极电流密度、过热度和氧化铝浓度对气泡析出行为的影响,并提出通过添加气泡促排添加剂,以改善气泡的析出行为。结果表明:随着阳极电流密度、过热度和氧化铝浓度的增加,槽电压波动幅度降低,气泡在阳极底掌下的覆盖面积减少。当阳极电流密度从0.4A/cm~2增加到1.0A/cm2时,槽电压波动幅度从80m V降低到10m V,气泡释放频率从0.055Hz向更高频率区域内移动。过热度从5℃升高到25℃时,槽电压波动幅度从40m V降低到20m V。当向电解质中加入10%的添加剂时,槽电压波动幅度显著降低,明显改变了气泡析出行为。     

基于铝电解槽等效电路仿真的气泡对槽电压波动的影响(英文)

建立一种研究气泡对槽电压波动影响的方法,该方法将整个电解槽等效为一个电阻电路,并利用Matlab/Simulink仿真软件建立等效电路的仿真模型进行动态仿真研究,从而获得不同气泡状态下槽电压和阳极电流的时间序列数据,利用频谱和统计分析方法对这些数据进行分析。结果显示,较高的气泡释放频率对槽电压波动的影响更大,当一组阳极表面气泡覆盖率超过80%时,槽电压可能超出正常的波动范围。仿真结果证实了在实际生产中计算机监测到的阳极效应主要是全槽的阳极效应。     

浅析铝电解槽的电压摆

通过对铝电解槽电压波动的系统分析,认为引起电压摆的根本原因是热收入不足,次要原因是极距或铝水平偏低,操作质量是引起电压摆的外因.     

基于扩展电压矢量的永磁同步电机模型预测转矩控制

基于永磁同步电机直接转矩控制方法电压矢量选择区域,结合不同幅值和相位的电压矢量变化时对磁链和转矩的影响规律,在电压矢量的4个选择区域扩展多个电压矢量。同时根据不同转矩磁链增减要求,选择合适的电压矢量组。最后使用可变权重系数的模型预测控制选择最优矢量。仿真结果表明:通过使用扩展的电压矢量,PMSM直接转矩控制运行良好,磁链和转矩控制均符合要求,转矩波动较小,转速曲线响应迅速且波动较小,定子磁链为理想圆。     

机床功率监控技术中一种新的监控特征量

本文首先导出一种简单实用的电机负载率K的测算方法,进而研究电机额定空载功率、电机额定效率及电源电压波动对K的影响,据此研究结论指出,用K代替机床功率信号作为功率监控技术中的监控特征量,它具有减小电压波动干扰的能力。     

Current efficiency in electro-winning of lanthanum and cerium metals from molten chloride electrolytes

The objective of this study is to prepare lanthanum and cerium metals by fused salt electrolysis of their anhydrous chloride in molten media such as LiCl-KCl, NaCl-KCl, KCl, NaCl, and LiCl and to characterize the metal deposit by X-ray diffraction, energy dispersive X-ray fluorescence, and inductive coupled plasma-atomic emission spectroscopy. Deposit metal of purity more than 99 % was obtained in each of the experiments. The entire process starting from preparation of anhydrous lanthanum/cerium chloride to electrolysis yielding of metal deposits has been described. The effect of process parameters such as temperature, electrolyte composition, and current density on the current efficiency was studied. All these parameters were varied to get the highest current efficiency and metal yield. The major non-rare earth impurities with the deposit are found to be Fe, Cr, and Ni along with ～1×10-3 of total gaseous impurities.     

An electrochemical method for the preparation of Mg–Li alloys at low temperature molten salt system

Mg–Li alloys have been prepared by electrolysis in a molten salt electrolyte of 50% LiCl–50% KCl (mass%) at low temperature of 420–510 °C. The effects of electrolytic temperature and cathodic current density on alloy formation rate and current efficiency were studied. For the deposition of metallic lithium on the cathode consisting of solid Mg and liquid Mg–Li, both electrolytic temperature and cathodic current density have no obvious influence on current efficiency; while for the deposition of metallic lithium on the solid magnesium cathode, both electrolytic temperature and cathodic current density greatly affect alloy formation rate and current efficiency. The optimum electrolysis condition is—molten salt mixture, LiCl:KCl = 1:1 (mass%), electrolytic temperature: 480 °C, cathode current density: 1.13 A cm⁻². Mg–Li alloys with low lithium content (about 25 wt% Li) were prepared via electrolysis at low temperature following by thermal treatment at higher temperature.     

高铁酸钾电化学合成及其机理研究

采用一种新的铁电极材料制备高铁酸钾,探讨了电解材料、电流密度、电解时间对电流效率的影响,最佳工艺条件为:16mol/L NaOH,J=100mA/cm2,温度35℃,电解时间2.5h,高铁酸根物质的量浓度可达0.2869mol/L.初步研究了该反应的机理,结果表明此铁电极的循环伏安曲线与文献显著不同,尤其在-100mV(vs.HgO/Hg)附近出现明显的阳极氧化峰,可能是Fe(Ⅲ)向Fe(Ⅵ)转化的中间产物FeO34-[Fe(Ⅴ)],此反应加速了Fe(Ⅵ)的生成,提高了高铁酸钾的时空效率.用XRD对高铁酸钾进行了表征,在2θ为30°的位置出现最强的衍射峰,衍射强度为670.     

电解槽控制过程中Al_2O_3浓度特性的研究

对电解槽控制过程中的Al2 O3表现出的一些特性如Al2 O3浓度与槽表观电阻的关系、与电流效率的关系、与AE的关系进行了研究 ,这些研究为电解槽模糊控制技术奠定了基础     

Rogowski线圈在铝电解行业中的典型运用

论述了利用Rogowski线圈定期检测铝电解槽各电极棒电流的工作原理和现场测试结果。借助于MATLAB软件可以对这种测量线圈的动力学特性进行仿真研究，便于参数优化和合理化特性，在研究过程中，引进均流系数，电极棒电流分布曲线图和电流标准偏差，可以快速而又准确地确定出工作电流分布不均匀的电极棒，及时发现槽底破损的具体位置，以便指导实施调整措施，有利于提高焙烧质量，缩短焙烧时间。     

高电流密度电解清洗带钢技术的分析研究

为了建设国内第1条高速高效的带钢电解清洗机组，对电解清洗机理、高电流密度电解清洗技术进行了研究探讨；分析了各种类型高密度电解清洗装置的优缺点及实例，为国内新建或同类机组改造选型提供了参考。     

从新型工业化角度看铝电解工业的发展

从新型工业化的基本内涵出发,结合铝电解工业的发展状况对铝电解工业走新型工业化的方向和途径进行了论述,强调走新型工业化道路是铝电解生产技术进步的必然结果.     

铝电解槽破损判定标准的分析与探讨

铝电解技术迅猛发展,原铝直流电单耗等核心技术经济指标取得较大提升,电解槽槽龄有的已达到3000天,但电解槽破损漏炉发生熔断主体导电母线迫使系列停产风险依然存在,给电解生产带来重大隐患.本文根据生产实际摸索出铝电解槽破损的判定标准,对电解槽进行科学有效控制,可以防止电解槽漏炉事故,为电解系列连续平稳生产提供有力保障.     

国外新建电解铝厂总图运输设计探讨

通过对国外电解铝项目总图设计中需重点考虑的各种因素的论述,总结提出在国外大型电解铝项目总图设计时应着重考虑的问题。     

Extraction of titanium from different titania precursors by the FFC Cambridge process

Cheap titania precursors including titania dust, metatitanic acid (solid) and titanium-rich slag were tested as the feeding materials in the FFC Cambridge process (laboratory scale). Porous pellets (20 mm in diameter, 2.0–3.0 mm in thickness) of the precursor were successfully reduced to titanium metal or alloy by constant voltage electrolysis (2.9–3.1 V) in molten calcium chloride (900 °C). The reduction was independent of the initial crystal structure of the precursor. More importantly, some metallic impurities in the titanium-rich slag, such as aluminium and manganese, were found to be partly or completely removed after electrolysis. The current efficiency decreased with electrolysis time, typically from 40% in the first 5 h to 20% in 12 h for the 2 mm thick TiO₂ pellets. The energy consumption of electrolysis was about 33 kWh/kg Ti when the oxygen level in the produced metal was reduced to below 3000 ppm. Analyses of the electrolysis data and of the phases and compositions in partially reduced oxide pellets suggested strong dependence of the electro-reduction on mass (ion) transfer in the pellet after metallisation of the pellet's surface. An earlier proposed “double-melt electrolysis” was compared with the electrolysis data, focusing on the origin and influence of background current.