基于冲压工艺的汽车冲压件成本控制分析

结合汽车冲压件的生产准备和生产过程实际情况,论述了基于冲压工艺的汽车车身冲压件成本控制方法.介绍了如何在产品设计阶段,通过对冲压件的工艺性评审,进行冲压件的成本控制.提出了在冲压件工艺设计阶段,应该考虑通过合理选材、控制生产工序、充分利用设备能力等一些行之有效的冲压工艺方法,降低冲压产品的生产成本、提高经济性.     

汽车车身冲压件模具开发的成本控制和质量管理

成本和质量是企业竞争力的核心．要提高企业竞争力就必须在这两方面下功夫。汽车车身的质量和成本很大程度上在模具开发阶段就基本确定了．此阶段的产品方案、工艺方案、模具准备方案等就已决定了模具成本、冲压件材料利用率、生产效率、冲压件质量等等．所以在车身冲压件的模具开发阶段进行有效的成本控制和质量管理是非常必要的。     

汽车冲压件成形新工艺

介绍了液压拉深、管状内高压成形和热成形等几种新技术在汽车冲压件成形中的应用。通过优化汽车车身生产工艺过程,对不同材料开发新的成形技术,以期达到提高材料利用率,减少零件制造工序,降低成本的目的。     

补料筋在汽车冲压件成形中的应用

介绍了汽车车身冲压件表面质量的发展方向及现状,补料筋工艺的概念,以及在模具制造及冲压件成形中的应用,并用实际案例及成形过程的分析说明,补料筋对制件成形的影响,重点提出补料筋在汽车冲压件成形中的实践应用,提高主机厂的车身外表面质量水平.     

汽车车身冲压件搭接过程

通过对汽车车身冲压件搭接过程的描述，介绍了搭接各程序的重要环节，阐述搭接工艺在汽车生产前期的作用和必要性。     

CAE在汽车冲压件生产工艺中的优化应用

汽车冲压件在设计过程中采用快速冲压可行性分析,结合有限元软件和CAD软件的造型功能,通过合理地分析、排样,达到节省材料、降低生产成本的目的,采用一步成形法有限元技术与增量有限元技术相结合的方法,分析设计出合理的工艺方案,并在生产实际中得到有效应用。     

轧制差厚板在汽车冲压件上的应用

轧制差厚板作为新兴的汽车白车身轻量化技术,与传统高强钢、激光拼焊板相比,具有轻量化效果好、成本低的特点。本文以汽车白车身左前纵梁内板为载体,进行了轧制差厚板原材料、冲压件模具的开发,并进行了白车身匹配、整车碰撞、质保路试等应用试验,实现了轧制差厚板的规模化生产,并且搭载整车实现了大批量应用。阐述了轧制差厚板在汽车白车身上的应用范围,提出了轧制差厚板冲压件模具的开发要点,并提出了轧制差厚板的整车搭载验证关注点,为轧制差厚板技术在国内自主车型上的应用积累了经验。     

汽车冲压件的回弹控制研究

介绍了汽车冲压件回弹的影响因素和控制方法.研究了一种基于数值模拟的模具型面回弹补偿方法──位移补偿法,并用一三维件实例对该方法进行了验证,用该方法有效的实现了回弹控制,得到了修正后的型面数据.     

汽车冲压件自动化生产线的设计

为了适应用户的自动化生产需求,使冲压生产线更加智能化、标准化,根据对生产线方案分析,提出一种采用机器人搬运自动化冲压生产线。通过对冲压自动化生产线合理布局规划,描述了每台设备作用及运行原理。并利用工业以太网进行通信,将自动化生产线的自动拆垛、双料检测、视觉对中、上料、搬运、下料等工艺流程之间建立有效的联系,从而满足自动化生产线要求,提高生产效率。     

汽车冲压件外观缺陷的解决方案

<正>本文介绍了汽车冲压件在生产过程中最常见的外观缺陷（麻点不良）以及该不良产生的原因,并详细阐述了全流程的解决方案,包括源头改善和源流控制两个方面,从源头上削减异物碎屑的发生几率,从源流上防止异物被带入模具型面,能够快速有效地削减冲压件麻点不良、降低生产成本,对如何提升汽车板冲压车间的品质管理水平具有良好的借鉴作用。     

气动冲孔装置在汽车冲压件生产中的应用

介绍了汽车车身的发展趁势及工装模具的现实水平,针对模具投铸实体后,增加孔的设计变更需求,重点提出了气动冲孔装置在汽车冲压件生产中的实际应用,可以有效缩短周期,降低费用,提高主机厂的工艺与效率水平.     

基于CAE分析的汽车冲压件模具设计

以CAE软件包Dynaform为工具,通过对比较复杂的汽车冲压件散热器罩的CAE工艺性分析,详细地论述了汽车冲压件模具的设计过程和设计考虑因素。事实证明,冷冲压模具的设计CAD／CAM与CAE分析结合,可以提高模具的设计质量,缩短生产周期,降低生产成本,提高生产效率。     

汽车冲压件起皱的一般整改方法

针对汽车零件冲压生产中的起皱问题,分析了产生原因,提出了整改方法。     

汽车车身冲压件热成形工艺

对车身热冲压成形的工艺进行了详尽的介绍,并对这种新工艺的优势、缺陷等进行了分析。     

基于CAE分析的汽车冲压件开发

汽车冲压件以往生产多是通过试模法进行逐步修改,直到满足要求为止。这种方法生产周期长,效率低,消耗大量人力和物力,而且对工人技术水平和经验要求比较高。随着CAD/CAM/CAE技术的应用和高速发展,使汽车冲压件的开发周期缩短,质量提高,费用降低。     

汽车冲压件翻边缺陷的解决方案

在冲压件的生产过程中,翻边缺陷较为常见,严重影响了冲压件的品质,快速解决此类问题显得尤为重要。以一个典型的案例对汽车冲压件翻边产生的起皱现象进行了分析,详细介绍了两个不同的方案来优化零件的成形工艺、整改模具结构和现场调试的结果。通过这两个不同方案介绍了对于在不同情况下解决此类问题的选用依据,以便有效地避免产生缺陷。     

基于数值仿真的汽车冲压件的成形与优化

以板料成形仿真软件Dynaform为平台,建立了圆桶形件有限元模型.利用该模型分析了不同形式的拉延筋对圆桶形件冲压成形质量的影响,得到了拉延筋优化前、后的成形极限图.优化拉延筋的设置方式和尺寸后,解决了优化前局部成形不充分及开裂的问题.仿真结果与实际零件成形结果一致.     

采用套料工艺降低冲压件制造成本

<正>本文通过分析天窗加强框、左右天窗加强板采用套料冲压工艺方案降低冲压件制造成本的案例,总结出新工艺的重要性及套料工艺可扩展实施性。近年汽车市场已进入白热化竞争时代,汽车制造成本也逐年增高。冲压作为汽车生产四大工艺之首,其制造成本在整车制造成本中占比高。材料成本及生产制造成本、模具开发成本等构成了冲压制造成本,本文通过一种新工艺——套料工艺来介绍如何提升材料利用率,降低生产成本,从而提升市场竞争力。