继电器支架压铸模改进设计

通过对零件及原模具的结构工艺性分析,重新设计压铸模,解决其存在的问题,提高了成型零件质量及生产效率。     

船用电器支架压铸模具设计

船用电器支架零件小孔较多，壁薄，尺寸又大，外侧面还存在窄长肋条和多个孔等，这些结构特点给铸件成型和压铸模的设计带来许多困难。在压铸模的结构中采用斜滑块机构成型侧型和侧孔；采用二次顶出取件结构，解决了薄壁罩壳类铸件脱模时易发生变形的问题，确保了批量生产的船用电器支架零件的质量。     

船用电器支架压铸模具设计

根据船用电器支架零件小孔较多,壁薄,尺寸较大,外侧面存在横向肋条和孔等特点,压铸模具的结构中采用了一些合理的机构,例如成型侧孔的斜滑块机构,尤其在取件机构中采用了二次顶出结构,确保零件质量.     

压铸模的某些改进设计

对压铸模设计中存在着的过定位、统一基准、滑块后退和热变形等问题进行了分析,并提出了改进设计的方法。     

支架压铸模设计

介绍了支架的结构、成型工艺特点和生产要求,设计的支架压铸模结构紧凑,模具采用滑块、镶嵌零件和抽芯机构解决了支架的成型与抽芯脱模问题。经生产实践,模具工作可靠,操作方便,成型铸件质量好。     

异型管件二级滑块抽芯压铸模设计

根据异型管件工艺特性，设计了二级滑块抽芯压铸模，论述了模具工作原理、结构特点和压铸工艺参数。该模具一模四腔，中心浇口进浇，铸件质量好，生产效率高；采用二级滑块抽芯机构，避免了抽芯时异型管件变形和拉断；采用三角滑块预复位机构，使推杆先于活动型芯和活动芯套复位，防止了合模时推杆与活动型芯及活动芯套干涉。该压铸模结构紧凑，工作可靠。     

压铸模滑块间隙设计

尽管铝合金压铸模的滑块宽度间隙大于一些手册推荐的最小间隙,抽芯卡滞仍然时有发生.在测试温度、计算间隙和实际应用的基础上,提出压铸模滑块宽度"按槽配块,块取d7".     

滑块中途转动长距离抽芯压铸模

根据铸件形状特点,若在动模内取出铸件,需长距离抽芯,故设计了滑块中途自行转动机构。该机构利用齿轮使齿条先做平移抽拔,可转滑块在抽离铸件后,因碰到支架的一角而转动,实现让位。分析了铸件工艺性,论述了模具工作原理。模具工作可靠,生产效率高,成形工件满足质量要求。     

滑块中途转动长距离抽芯压铸模

根据铸件形状特点，若在动模内取出铸件，需长距离抽芯，故设计了滑块中途自行转动机构。该机构利用齿轮使齿条先做平移抽拔，可转滑块在抽离铸件后，因碰到支架的一角而转动，实现让位。分析了铸件工艺性，论述了模具工作原理。模具工作可靠，生产效率高，成形工件满足质量要求。     

带内斜滑块脱螺纹机构的压铸模

铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一。本文铸件内部有三等分的部分内螺纹,设计了内斜滑块脱螺纹机构。内斜滑块在推杆作用下推出铸件的同时,沿动模型芯导滑槽向内移动并脱出螺纹。论述了模具工作原理,并且通过胀型力的计算选择了压铸机,给出了工艺参数。模具工作可靠,生产效率高,成形工件满足质量要求。     

多孔三通零件二级滑块侧抽芯压铸模设计

采用带有单级侧抽芯机构和普通复位机构的压铸模生产多孔三通零件,铸件容易产生变形,型芯与推杆产生干涉。根据三通铸件工艺特性,设计了铸件的二级滑块侧抽芯压铸模,并介绍了模具工作过程、结构特点,模具1模2腔,采用二级滑块侧抽芯机构,避免侧抽芯时三通零件变形;采用三角滑块预复位机构,使推杆先于型芯复位,防止合模时推杆与型芯干涉。压铸模结构紧凑,工作可靠,铸件质量好,生产效率高。     

模具结构对铸件质量的影响与改进方法

通过对模具结构和铸件成型质量的综合分析,阐述了在改进压铸模结构、浇注系统、内抽芯和冷却系统时的方法和技术要点,排除影响铸件成型质量的不利因素,使模具结构更合理,提高模具的使用寿命,获得优质的合格铸件。     

双腔制动阀下体压铸模设计

针对双腔制动阀下体的复杂结构,分析原压铸模具设计失败的原因,重新设计了压铸件的浇口位置及压铸模结构。实践证明,改进后的模具工艺性好,铸件质量高,有一定的参考价值。     

支座热压模设计及改进

针对支座热压加工过程中出现的质量问题,对工艺进行了分析,找出了原因,并改进了工艺,设计了一套弯曲成形复合模,在同一工作行程中加工出零件,满足了产品要求,提高了生产效率.     

CAE模拟分析在前盖压铸模设计中的应用

应用Anycasting软件对铸件的填充过程、凝固过程和模具温度场进行模拟分析,利用模拟结果优化模具结构,尽量避免模具设计对铸件质量产生的不利影响,降低铸件缺陷产生的概率,缩短产品开发周期。     

局部增压技术在发动机支架压铸模中的应用

阐述了局部增压技术的原理及其在发动机支架压铸模中的应用,通过挤压机构的设计及挤压工艺参数的调整,解决了发动机支架压铸模设计的问题,满足了特殊结构和高质量要求的铸件生产,提升了铸件成型质量。     

Improvement of die life in high speed injection die casting

High-speed injection die casting is an efficient manufacturing technology for upgrading aluminum die-cast products. However, deficiencies （such as die damage in early period） due to larger load on the molding die compared with conventional technology have brought new challenges. In this study, the cause of damage generated in super high-speed injection was investigated by the combination of experimental observation of the dies and CAE simulation （e.g. die temperature analysis, flow analysis and thermal stress analysis）. The potential countermeasures to solve the above problems were also proposed.     

提高支架压铸模寿命的途径

以某支架压铸模为例,介绍了压铸模失效的主要形式。针对模具结构、材料及其热处理等影响模具寿命的主要因素,提出了改进模具结构设计、选用优质模具材料并进行正确的热处理等措施,明显提高了支架压铸模寿命。     

微电机转子压铸模设计

给出了微电机转子实用的模具结构和压铸工艺,论述了模具的设计要点.采用镶块、镶套结构,不仅节省模具钢,而且改善了模具的排气性,提高了产品的质量.     

Numerical simulation of thermal stress field for die casting dies of aluminum alloy

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＩｎｄｉｅｃａｓｔｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ,ｔｈｅｄｉｅｓｅｘｐｅｒｉｅｎｃｅａｓｅ ｒｉｅｓｏｆｃｏｍｐｌｉｃａｔｅｃｈａｎｇｅｓ.Ｔｈｅｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｏｎｔｈｅｃａｖｉｔｙｓｕｒｆａｃｅｓｏｆｄｉｅｓｉｎｃｒｅａｓｅｓｒａｐｉｄｌｙｄｕｅｔｏｃｏｎｔａｃｔ ｉｎｇａｎｄｗａｓｈｉｎｇｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅｍｏｌｔｅｎｍｅｌｔａｎｄｄｉｅｓ,ａｎｄｔｈｅｈｏｔ ｙｉｅｌｄｓｔｒｅｎｇｔｈｉｎｃｏｎｔａｃｔｚｏｎｅｏｆｔｈｅｃａｖｉ ｔｙｉｓｒｅｄｕｃｅｄｒａｐｉｄｌｙ .Ｉ…