陶瓷压砖机液压系统试验台设计与仿真

以全自动陶瓷液压压砖机液压试验台为研究对象,阐述其基本构成和工作原理。以AMESim作为仿真平台,基于HCD库建立试验台液压系统的关键元件子模型,以此搭建完整的试验台压制回路仿真系统,设置模型的主要参数并进行动态仿真,仿真结果与试验台的现场试验结果进行对比,研究液压缸位移及其工作腔压力等重要参数。结果表明:仿真与试验结果基本吻合,验证仿真模型的正确性,为压砖机液压系统的进一步研究及性能优化提供理论依据。     

液压马达飞轮可靠性试验台的研制

为了研究大型车辆设备在启动、制动时液压马达受到的冲击载荷对其可靠性的影响,在试验室中以飞轮惯性产生加速度来模拟车辆设备受到的冲击,设计一种飞轮可靠性试验台,提出不同转动惯量飞轮搭配为液压马达负载以满足各型号液压马达可靠性试验及冲击试验要求。采用AMESim搭建试验台液压回路并对被测马达进行冲击仿真试验以测试相关性能,将仿真与试验进行对比分析。结果发现两者试验结果基本吻合,验证了液压系统原理的正确性,证明试验台设计合理。     

基于AMESim的转向架综合试验台液压系统设计及仿真

分析跨座式单轨轨道交通公司提供的车辆运行及转向架各试验参数,设计可以模拟车辆实际运行情况的轻轨车辆转向架综合试验台的液压传动及控制系统。根据转向架综合试验测试参数及测试方法搭建液压回路,运用电液比例技术对液路进行精确控制。阐述试验台液压系统各子系统的原理及特点,运用AMES im进行加载回路和调速回路仿真分析,结果表明系统满足转向架试验台工作要求。     

基于液压仿真和有限元的试验设备关键零件优化设计

根据液气悬挂装置性能测试试验台的工作原理和试验要求,建立了其静功能测试模块液压系统的仿真模型,通过仿真得到了关键零件——轴向固定器的载荷曲线。依据载荷曲线及载荷性质,对轴向固定器进行了有限元优化,得到了最终的优化设计结果。     

大流量安全阀动态性能试验台设计及仿真研究

新国家标准对液压支架用安全阀的动态性能的试验要求较旧标准多出了公称流量启溢闭特性试验,而目前大流量安全阀动态性能试验台大多只能对其冲击特性进行试验。因此,设计了以蓄能器快速加载为特点的大流量安全阀试验台,以满足新国家标准的要求,并采用了AMESim软件对试验台液压系统进行仿真,结果表明该试验系统的流量和压力曲线符合新标准要求。     

摆锤式冲击试验台液压系统的设计

设计一种对被试件抗冲击性和可靠性进行试验的冲击试验台,介绍该冲击试验台液压系统的设计和工作原理;设计使用湿式液压离合器水平自动冲击,防止二次冲击,安全可靠;并应用AMESim对系统动态性能进行仿真分析,结果表明该液压系统能够满足设计要求。     

飞机液压系统低温研究

以某飞机液压系统为对象,研究液压系统工作介质在低温环境下对系统性能的影响。在AMESim平台上建立液压系统模型,仿真不同温度下液压油黏度对液压系统性能的影响。通过仿真分析及优化,提出系统改进方案,并进行系统性能试验。试验结果验证了仿真模型的正确性及改进方案的可行性。     

基于AMESim液压仿真平台的双联轴向柱塞泵液压系统分析及试验研究北大核心

以挖掘机用九柱塞双联轴向柱塞泵为模型,利用AMESim液压仿真平台对泵的液压系统进行仿真分析,得到液压泵的压力、流量和效率等变量特性。根据双联泵系统特性,搭建双联泵液压系统仿真模型,分析不同负载信号下的上述各项变量特性。通过搭建的试验台进行试验验证,分析测试结果。结合仿真结果,对液压系统作出较完善仿真分析,为该泵的进一步研究提供参考。     

液压支架高压大流量阀综合试验台设计与仿真北大核心

针对液压支架高压大流量阀设计以双蓄能器组为辅助动力源的试验台,配合增压缸实现系统的分时快速加载。该试验台可为被试阀提供近乎阶跃的短时大流量高压冲击,模拟液压支架承受严重顶板冲击的工况。基于AMESim软件搭建试验系统的仿真模型,并以FAD100/40型安全阀为试验对象,进行冲击压力安全性和公称流量启溢闭特性仿真分析。结果表明:所设计的安全阀冲击安全性试验系统能在规定时间内达到国家标准规定的阀前冲击压力;公称流量启溢闭特性试验系统提供的被试阀开启压力、流量、压力上升梯度及公称流量溢流时间均满足国家标准,进一步验证了试验台及试验方法的合理性。     

臂架疲劳试验台系统研究与仿真

基于臂架实测载荷及其响应信号的分析结论,设计出了满足要求加载形式的臂架疲劳试验台系统,并且利用AMESim软件,建立试验台液压系统的计算机仿真模型,进行了必要的系统动态仿真分析,为疲劳试验台的运行提供适合的控制策略。     

某型飞机刹车减压阀试验台设计

根据某型飞机刹车减压阀的测试需求进行了试验台的设计。试验台由机械部分的安装座和进行液压能控制与调节的试验台组成,可以进行刹车减压阀的顶杆行程、顶杆操纵力、输出压力、流阻和灵敏度的测量,满足了航修厂对刹车减压阀的测试要求,应用效果良好。     

模块设计在多功能液压实验台中的应用研究

液压系统在检修和维护中面临受电气控制系统、油液、密封等问题的影响,为排除这些因素在液压系统中相互影响和干扰,提出了液压集成模块法、手动和自动并联控制法及XML信息集成法,设计用于测试液压系统、液压元件的多功能液压实验台.较大地提高了液压实验台的利用率,并实现了多个平台之间的Web化访问,提高了检修和维护效率.     

比例溢流阀特性测试与分析系统的设计

以经济实用为出发点,开发了比例溢流阀特性液压试验台和基于虚拟仪器及Matlab软件的自动测试与分析系统。对比例溢流阀特性测试方法进行新的模块化设计,实现了对DBE系列比例溢流阀的稳态和动态的自动测控及液压系统多路压力信号的实时采集,并对采集的数据进行时域、频域及可视化分析,得到了较有参考价值的试验数据和特性结论。实验结果表明:该系统设计合理、性能稳定,提高了测试精度、改进了测试方法、丰富了分析手段,具有较好的性价比和实用性。     

基于遗传算法的多级主压阀动态特性优化

多级主调压阀作为自动变速器液压控制系统的关键元件,其动态特性直接影响系统的快速性、稳定性和控制精度。在对阀进行结构参数优化时,先凭借经验对参数逐个调整再通过试验验证的方法,效率低且不能保证阀的性能最优。根据多级主压阀工作原理建立了多级主压阀数学模型;搭建多级主压阀Simulink仿真模型,通过分析多级主调压阀各结构参数对阀入口压力动态响应特性的影响,选取弹簧刚度、弹簧预压缩量和阻尼孔直径作为待优化变量;利用MATLAB优化工具箱中提供的遗传算法与Simulink结合对多级主调压阀的动态性能进行优化,并搭建试验台进行试验验证。仿真和试验结果表明：优化后多级主调压阀静态特性良好,负载流量突增时主压压力降低现象得到了改善,响应时间短,动态性能好。     

双离合器控制电磁阀特性研究

比例电磁阀作为离合器液压缸油压控制的关键元件,对DCT性能的影响深刻。以DCT离合器控制的比例电磁阀为研究对象,在分析其结构与工作原理的基础上建立电磁阀电场、磁场、液压和机械4个物理场耦合模型,并以ANSYS/Maxwell对电磁铁系统进行动态特性分析。进一步结合电磁力特性数据建立电磁阀控制离合器AMESim模型。台架试验结果与仿真结果有较高吻合度,验证了数学模型的正确性及仿真方法的可靠性,为进一步优化电磁阀结构及其压力控制方法提供了理论支撑。     

大型履带起重机起升过程中压力抖动问题分析与优化

以履带起重机液压起升系统为研究对象,针对起升过程中出现的压力抖动问题对起重机的动态特性进行分析,并提出了减小抖动问题的解决办法。首先基于AMESim软件建立履带起重机起升系统HCD模型,并进行仿真分析;同时通过改变平衡阀阻尼孔直径、马达切断阀压力设定值和液压容腔容积等方法进行实验研究,分析结果表明起升系统的液压抖动现象与变量马达压力切断阀的流量释放、平衡阀动态特性以及容腔容积等因素有关。仿真分析比较真实的反映了实际工作情况,优化方案和改进措施合理、有效,基本消除了该起重机的压力抖动现象。     

回转缓冲阀在起重机液压系统中的应用研究

针对起重机在吊重回转制动时出现压力冲击大,引起重物左右摆动、停止耗时长的问题,利用AMESim软件建立回转制动系统的简化模型,进行问题分析,并对系统中的回转缓冲阀进行参数优化,对比优化前后的回转制动缓冲效果。仿真和实测结果表明:合理设计回转缓冲阀的技术参数,才能有效降低液压系统的压力冲击,提高起重机作业效率。     

基于AMESim的压力补偿器优化设计

为了满足工程机械的发展要求,提高液压系统的节能性,设计一种负载敏感电液比例系统压力补偿器。通过分析该新型压力补偿器的工作原理,基于AMESim仿真平台搭建仿真模型,利用控制变量法研究定差减压阀弹簧刚度、弹簧预紧力以及黏性摩擦系数对压力补偿器动态性能的影响,又通过正交仿真研究了不同参数组合对压力补偿器性能的影响,从而对压力补偿器进行了优化设计。最后,搭建试验平台对负载敏感电液比例阀的压力补偿器进行了测试,试验结果表明：新型压力补偿器具有良好的动态特性,主阀口压差约为0.52 MPa,响应时间小于0.12 s,验证了仿真模型的正确性。     

低压透平电液调节系统的建模及仿真研究

以某种低压透平电液调节系统为例,分析其多级放大结构的耦合特点,以及应用伺服随动反馈控制先导级滑阀阀口和主滑阀阀口开度变化的机制,建立该系统的数学模型,并采用MATLAB/Simulink对其进行仿真。搭建低压透平电液调节系统试验台,试验结果表明:利用该模型获得的试验结果与仿真结果吻合性较好,验证了该数学模型的正确性和可行性;适当减小主阀芯弹簧刚度以及油缸有效面积,可在不影响稳态输出精度条件下,明显提升低压大流量系统的动态响应速度;减小先导阀弹簧刚度,可在响应速度不变的条件下,减小对控制油压的响应时间,使静态输出特性曲线零位死区减小;给出了能提高系统动态响应速度的优化参数取值。研究成果可为低压大流量伺服控制系统的设计及优化提供参考。