低噪声叶片泵定子曲线的优化

汽车转向助力叶片泵的定子曲线对降低其噪声起着关键作用。文章对叶片泵产生噪声的原因进行了分析,提出了低噪声叶片泵定子曲线应具备的特性。对比分析了常用定子曲线的特点,讨论了定子曲线的优化设计方案,给出了转子叶片泵的低噪声、流量脉动小的定子曲线,可供叶片泵生产厂家参考。     

变量叶片泵转子叶片槽倾角最佳值的分析和探讨

关于变量叶片泵转子叶片槽倾角的选择原则,不少读者寄予关切。目前国内外对此问题尚有争议,我国变量叶片泵联合设计组设计的YBP变量叶片泵的叶片槽倾角为24°。据有关资料介绍,国外已有叶片槽倾角为零度的高性能变量叶片泵产品。鉴于这种情况,本文根据运动学和静力学原理,从理论上对变量叶片泵在工作过程中叶片的运动规律和受力状况进行了计算分析,推导出一套叶片运动规律的方程式,获得了相应的图表,较直观地反映了叶片槽倾角对压力角、叶片运动速度、叶片受力、叶片与转子强度等的影响情况,得出了“为提高变量叶片泵的性能和寿命,改善加工工艺性和提高产品质量,转子叶片槽倾角最佳值应为零度”的结论。供同志们参考和讨论。     

基于AMESim的外反馈式恒压变量叶片泵建模与仿真

以外反馈式恒压变量叶片泵为对象,利用AMESim软件搭建恒压变量叶片泵的转子定子连接器元件、配流盘超级元件和控制结构元件等关键元件的模型,对其进行仿真试验,分析负载、系统压力对叶片泵运行的影响,得到变量叶片泵在外负载作用下的流量、偏心距和输出压力的仿真曲线;研究了外反馈式恒压控制变量叶片泵的稳态特性和动力学特性,为叶片泵的设计、优化及故障诊断提供了理论依据。仿真试验结果表明:泵的偏心距和流量与输入负载信号的变化趋势相同,流量的波动随输出流量增大而增大。在实际运用中,为使泵工作在相对稳定的状态,必须调整好泵的负载。     

凸轮转子型叶片泵和叶片马达的结构与计算

凸轮转子型叶片泵和叶片马达是一种新型低噪声高性能液压元件。与其他类型的泵或液压马达相比,凸轮转子型叶片泵和叶片马达的噪声相当低;能在高压(达210公斤力/厘米~2)和高速(2000～4000转/分)下工作;输出流量或扭矩无脉动,保持一恒定值;寿命长;结构简单等。因此,目前正得到越来越广泛的应用。实际上,凸轮转子型叶片泵和叶片马达是在1948～1950年期间研制成功的,经过二十年来的改进和完善,其性能不断提高,逐步发展成为一种具有独特结构的低噪声高性能液压元件,最近正为人们所重视。     

差压控制型变量叶片泵转子受力分析及计算

本文在对差压型变量叶片泵转子受力分析的基础上,建立了计算转子所受径向力和扭矩的数学模型,确定了转子受径向力的大小、方向及作用点位置,并借助Ｄｅｌｐｈｉ语言工具通过计算机进行计算,分析研究了各种参数对转子受力的影响,为轴承的选取及轴的优化设计提供了依据。     

用缓进给磨削加工变量叶片泵转子槽

本文分析了目前变量叶片泵转子槽加工中的问题,提出采用缓进给磨削工艺,并通过试验说明了用缓进给磨削转子槽是可行的,就现有设备改装问题提出了一些建议。图5幅。     

单作用叶片泵叶片-定子运动副承载机制及强度分析

单作用叶片泵中叶片定子运动副运动形式复杂,受周期性载荷作用,易因强度不够而产生叶片折断或定子表面擦伤,是制约叶片泵性能提升的关键因素。根据单作用叶片泵叶片定子运动副工作特点,分析该运动副在整个转动周期中的力学承载机制;运用ANSYS软件开展有限元接触力学强度分析,计算叶片及定子接触应力及应变分布。强度分析表明:定子环和叶片内部等效应力均存在一定程度的波动,定子环上最大等效应力发生在两端面上,叶片最大应力集中在叶片顶部和与转子接触部位,但叶片应力明显低于定子上应力。因此在设计时可增大叶顶弧度,减小应力集中。研究工作为高性能叶片泵分析与设计提供一定的理论基础。     

TYB型凸轮转子叶片泵

凸轮转子叶片泵,国外是在1948年研制出来的,经过二十多年的改进与完善,性能不断提高,现已发展成为一种具有独特结构的,低噪声,长寿命,高性能的新型液压泵。为了满足机床、压铸、工程、塑料等各种机械的需要,广州机床研究所,福州大学和温州工艺配件厂承担了机床工具总局下达的研制凸轮转子叶片泵的任务。     

液压电机泵转子支撑方式对转动特性的影响

液压电机泵主轴比较细,其支撑方式将会直接影响转子的动特性。针对液压电机叶片泵转子系统进行分析,利用Pro/E质量属性分析功能建立电机泵转子系统模型,用ANSYS建立4种不同支撑方式的一维有限元模型,通过转子动力学分析计算,获得临界转速、频率、挠度变化及对应振型。结果表明:不同的支撑方式对电机泵转子的临界转速、固有频率、挠度和刚度具有明显的影响,支撑点接近质心或多点支撑均能显著提高电机泵转子系统刚度。计算结果为电机泵转子系统的设计提供理论依据。     

叶片泵发展的最新动向

根据结构来区分,叶片泵可以分为压力平衡型(卸荷式)和压力非平衡型(非卸荷式)两种类型。在凸轮、转子运动方式上有所不同的凸轮旋转型叶片泵,最近也得到了应用。这些泵虽然在结构上有所不同,但仍然存在许多共性的问题。因此,本文根据最新产品、专利公报以及研究成果(特殊情况除外)所反映的一些情况,来谈谈叶片泵发展的动向。 在经常被提到的关于叶片泵的一些问题中,引起人们注意的是为了实现高压(即高压     

差速泵研究现状及综述

总结国内外差速泵的实现形式,对现有研究情况进行综述.介绍现有差速泵差速机构的设计类型,研究其存在的缺陷,分析产生问题的原因,研究改进差速机构的方法,主要对非圆齿轮传动进行研究,提出较为合理的傅里叶非圆齿轮驱动的差速泵,给出初步设计方法.     

双作用叶片泵噪声的产生机理和降噪分析

主要分析了影响双作用叶片泵噪声的因素.对定子过渡曲线、工作容腔压力切换和叶片径向激振力等主要因素做了深入研究.针对双作用叶片泵出现的噪声问题进行探讨,并提出了降低叶片泵噪声的相关途径.     

基于AMESim的新型变排量机油泵建模与仿真研究

以一种新型叶片柱塞复合形式的二级变量叶片泵为研究对象,其主要特点是将叶片顶端嵌入到定子中,转子、叶片、定子同时转动,减小了高速时的叶片冲击。推导叶片柱塞复合作用下泵的瞬时流量特性公式。基于AMESim仿真平台搭建比例电磁阀、瞬时流量、变量机构模型,并对二级变量叶片泵特性进行仿真,并通过台架试验进行相关验证。实验结果表明：该泵在中低速下压力-流量曲线吻合较好,说明流量和变排量建模准确;加减速曲线说明泵在比例阀不同占空比时,压力调节具有稳定性。     

双作用叶片油泵的改进设计

双作用叶片油泵由于叶片在吸油区所受到的液体推力不平衡，在叶片和定子之间摩擦严重，影响了油泵的效率和寿命。本文研究设计了一种新型双作用叶片油泵，通过改变叶片与配流盘的结构设计，不仅能使叶片在吸油区卸荷，同时还采取了安全措施，使叶片能够与定子可靠接触，提高油泵的工作压力、使用寿命和效率，降低噪声，并使其工作安全可靠。     

导叶对轴流泵性能影响的试验

对设计模型轴流泵在无导叶和有导叶时的外特性进行测试,在导叶进出口位置开设测孔,并运用球形五孔探针对导叶进出口流场进行测量,得到绝对速度的周向、轴向及径向速度分量的分布曲线.测量结果表明:轴功率变化曲线在有导叶和无导叶时趋于一致,可忽略导叶对叶轮内流动的影响;在设计最优工况下,导叶出口绝对速度的圆周分量较小,导叶可回收的旋转动能约占叶轮出口总能量的15.7%;无导叶时泵的运行工况点向小流量工况偏移,在设计无导叶轴流泵时应在原有设计参数的基础上进行参数补偿.运用球形五孔探针测量三维流场中速度,具有适用性强、方法简单、测量精度较高的优点.试验结果揭示了导叶对轴流泵性能影响的规律,为进一步研究轴流泵内部流场提供了理论和实际应用参考.     

柱塞式滚柱泵的原理研究

在分析研究目前广泛应用的叶片泵和柱塞泵的基础上，提出了一种将叶片泵和柱塞泵组合成一体的新型泵结构。经实际试验证明，该泵既有叶片泵的输出，又有柱塞泵的输出，且波动性小，是一种具有研究和使用价值的泵。     

流体的可压缩性对高压子母叶片泵叶片受力的影响

当叶片泵工作压力很高时,油液可压缩性已经不能忽略.本文在考虑流体可压缩性的情况下,对高压子母叶片泵叶片与定子之间的内法向接触反力进行建模和计算机仿真,得到了与实际情况更接近的内法向接触反力的变化曲线,并与普通低压叶片泵定子与转子之间接触反力的变化曲线进行比较,结果发现两者有很大的区别,这主要是因为国内外现有的文献仍按流体的不可压缩性的假设计算的.高压子母叶片泵叶片从大圆弧区向排油区过渡时,该力的曲线有一个变化的尖角,这样就更加真实地体现叶片与定子之间力的变化情况.最后对该曲线出现的尖角进行了分析,并提出尖角消除的方法,以期得到最佳的叶片受力状况.     

基于单向流固耦合的混流泵减重技术研究

混流泵应用轻质材料是减重的主要措施之一。基于CFturbo叶轮机械设计软件开发混流泵,提出在叶轮、导叶中采用不同轻质材料组合的方案,并基于CFD仿真单向流固耦合技术,从混流泵的外特性曲线性能、叶轮及导叶的应力与形变3个方面,对6种组合方案综合评估,验证单向流固耦合技术分析方法对轻质材料在混流泵中应用的可行性。结果表明：不同材料的叶轮对混流泵的性能影响较小;在不同流量下,叶轮与导叶采用不同材料时的最大应力与最大形变分别发生在叶片轮缘处和导叶进口处,并且最大应力值和最大形变量随流量的增加反而减小;叶轮和导叶采用轻质材料的3种可行的组合方案中,混流泵的总质量最小为29.74 kg,减重比达16.86%;最大为32.08 kg,减重比达10.32%。