离子束混合对铁的水溶液腐蚀行为的影响

本文应用电化学及俄歇电子能谱等技术,研究了离子束混合对铁的水溶液腐蚀行为的影响,旨在探讨离子束混合作为一种材料表面改性的新途径,用于提高纯铁腐蚀性能的可能性。电化学动电位扫描的结果表明,纯铁表面真空沉积铬薄层(～400),经氩离子束轰击混合后,其阳极致钝电流密度(I_i)和维钝电流密度(I_m)较混合前均有数量级的降低,此种腐蚀性能改进的效果随轰击剂量的增加而增加。钝化膜的俄歇电子能谱分析结果表明,腐蚀性能的改进可归因于表面形成了一层富铬的以氧化膜为主的钝化膜,也与混合界面上形成的亚稳相有关。同时,发现经氩离子轰击后,在混合层及其附近的铁衬底中产生了“氩泡”为主的物理损伤.     

硬质合金表面多弧离子镀(Ti,Al,Zr,Cr)N多元氮化物膜

采用Ti-Al-Zr合金靶和Cr靶,用多弧离子镀技术在WC-8%Co硬质合金基体上沉积(Ti,Al,Zr,Cr)N多元氮化物膜。分析了薄膜的成分、形貌、粗糙度和结构,研究了薄膜的显微硬度、膜/基结合力和抗高温氧化性能。结果表明,获得的多元氮化物膜仍是B1-NaCl型TiN面心立方结构;适当控制偏压条件可以改善薄膜的表面形貌;在不同的偏压条件下,(Al+Zr+Cr)/(Ti+Al+Zr+Cr)的成分比为0.41～0.43,当其比值趋于0.4时,薄膜的显微硬度和膜/基结合力达到最大值3600HV0.01和200N;同时薄膜的抗高温氧化性能提高,最高温度可达700℃左右。     

Cr元素含量对铜基原位复合材料耐蚀性的影响

采用选择腐蚀技术,提取了铜基原位复合材料中纤维相,并测定其电极电位.通过间歇式盐水喷雾试验和极化曲线测定,研究了Cu-15Fe、Cu-14Fe-1Cr、Cu-13Fe-2Cr、Cu-11Fe-4Cr四种原位复合材料在NaHSO3 NaCl混合介质中的腐蚀行为.同时用扫描电镜对腐蚀产物和腐蚀表面进行分析.结果表明,Cu-15Fe原位复合材料在NaHSO3 NaCl介质中,腐蚀电位EFe＜ECu,故Cu基体为阴极,Fe相纤维为阳极.Cr元素的加入,使Fe-Cr相纤维为阴极,基体铜为阳极.随着Cr元素含量的增加,EFe-Cr正向移动,致钝电位负移,维钝电流密度降低,钝化区范围增大,EFe-Cr-ECu降低,材料的耐蚀性提高.     

离子束辅助轰击对电弧离子镀沉积TiAlN膜层的影响

采用俄罗斯UVN 0.5D2I离子束辅助电弧离子镀沉积设备,在高速钢W18Cr4V基材上沉积TiAlN膜层;利用N离子束对膜层沉积之前的预处理和膜层沉积时的辅助轰击,并用SEM、X射线衍射和力学测试等手段研究了N离子束轰击对膜层表面形貌、相结构、显微硬度影响.结果表明:N离子束的预处理在基材表面形成了一定厚度N的过渡层;N离子束对膜层的辅助轰击,明显地降低了膜层表面"大颗粒"的密度,改善了膜层的表面形貌;同时,形成了由过渡层成分与膜层成分动态混合的扩散层;无N离子轰击时,TiAlN膜层是由(TiAl)N相和Ti2AlN相组成;轰击能量为7.5 keV时,TiAlN膜层也是由(TiAl)N相和Ti2AlN相组成,但(TiAl)N(111)取向减弱,而(200)和(220)取向均增强;Ti2AlN(211)及(301)取向均减弱.N离子束辅助轰击,使膜层的显微硬度由原来的21 GPa提高到25.3 GPa.     

β稳定元素对钛合金在3.5%NaCl溶液中电化学特性的影响

用动电位扫描法研究了添加少量产稳定元素Fe，Cr，Mo，Mo＋Fe，Mo＋Cr的钛合金以及纯钛在30℃，60℃，3.5％NaCl溶液中的极化曲线，并用金相法观察了合金的显微组织。研究结果表明，钛合金在3．5％NaCl溶液中有极好的耐蚀性，较宽的钝化区，较小的维钝电流密度和致钝电流密度。60℃与30℃的极化曲线相比较，随着温度的增加，致钝电流密度和维钝电流密度增加。钝态电位和过钝化电位减小，但钝化区不变。在30℃，3.5％NaCl中Fe的钝化效果比Mo和Cr好，Mo＋Fe的效果比Mo＋Cr好。在60℃的溶液中，合金元素Mo的钝化效果加强，钝化效果为Fe＋Mo＞Mo＞Fe＞Mo＋Cr和Cr。合金中同晶型元素Mo的晶粒细小效果比共折型元素Cr和Fe好。     

聚苯胺对锌电积用复合惰性阳极材料电化学性能的影响(英文)

为了寻找一种可以替代锌电积用 Pb-Ag 合金的阳极材料,通过 PANI(聚苯胺)、WC(碳化钨)颗粒与 Pb2+的双脉冲电沉积,在 Al 合金基体上制备了 Al/Pb-PANI-WC 复合惰性阳极材料。测试了镀液中不同 PANI 浓度下制备的惰性阳极材料的阳极极化曲线、循环伏安曲线和塔菲尔极化曲线,采用扫描电镜考察复合惰性阳极材料的微观组织特征。结果表明:当将制备镀液中 PANI 浓度控制在 20 g/L 时,Al/Pb-PANI-WC 复合惰性阳极材料的微观组织和成分分布均匀,在含 50 g/L Zn2+、150 g/L H2SO4的 35 °C锌电积液中具有较高的电催化活性、较好的电极反应可逆性和耐腐蚀性,在电流密度 500 A/m2和 1000 A/m2下的析氧过电位与 Pb-1%Ag 合金相比分别降低了 185 mV 和 166 mV。     

单相CoCrFeNi高熵合金的组成元素对其在NaCl溶液中的耐蚀性能的影响

采用LSCM、EIS和动电位极化曲线等测试手段研究了Co、Fe以及Ni对CoCrFeNi单相高熵合金体系在3.5%NaCl(质量分数)溶液中耐蚀性能的影响。结果表明,当Co、Cr含量相同时,增加Fe含量的同时减少Ni含量,能够降低该合金体系的维钝电流密度;当Fe、Cr含量相同时,增加Co含量的同时减少Ni含量,也能够降低该合金体系的维钝电流密度,从而提高其耐蚀性;当Cr含量相同时,减少Co含量,同时增加Fe和Ni的含量,能够提高合金的自腐蚀电位,降低合金发生腐蚀的倾向。     

Fe24Mn4Al5Cr合金高温氧化诱发贫Mn层的耐蚀性

研究了Fe24Mn4Al5Cr合金在800和950℃空气中的循环氧化动力学及氧化层形貌、成分和组织结构。由于Mn元素的选择性氧化,在氧化层与基体之间形成高耐蚀性的贫Mn铁素体层。对贫Mn铁素体层的耐腐蚀性能进行了分析。结果表明,950℃氧化10 h后,氧化层与基体间形成形状弯曲、厚度约6μm、较基体贫Mn(5 at%)、富Fe(85 at%)的铁素体层。降低氧化温度至800℃、延长氧化时间至160 h,氧化层与基体之间形成连续平整、厚度约9μm的贫Mn(6 at%~19 at%)、富Fe(83 at%~72 at%)和富Cr(8 at%)的铁素体层。在1 mol/L Na_2SO_4溶液中于800℃氧化160 h后的铁素体贫Mn层的阳极极化曲线呈自钝化,自腐蚀电位Ecorr由原始合金的–710 m V提高至57 m V,维钝电流密度i_p从3.3μA/cm~2下降至0.7μA/cm~2,耐蚀性能提高。     

磁场与卤素离子作用下Fe/NaHCO3体系的阳极过程

Fe在NaHCO3稀溶液中出现I、Ⅱ两处阳极电流峰,分别对应电极/溶液界面形成的较低价态Fe化合物与较高价态Fe化合物对Fe溶解的抑制作用.单一磁场使电流峰值I、Ⅱ处对应的电位正移、电流密度增大,还使钝化区起始电位正移,但对维钝电流密度以及过钝化电位影响较小.单一Cl-或Br-对峰I电位与电流密度影响较小,但使峰Ⅱ电流密度及维钝电流密度显著增大,且使过钝化电位大幅度负移.磁场与Cl-或Br-共同作用时峰I、峰Ⅱ及钝化区起始电位正移,峰I、峰Ⅱ以及维钝电流密度均增加,过钝化电位负移.Cl-与Br-浓度达0.01mol/L时,外加磁场后阳极电流随电位变正而上升,无电流峰与钝化区.     

超高压铝电解电容器用阳极箔腐蚀工艺研究

采用正交法和单因素实验法,研究了发孔温度、电流密度、时间、Al3+浓度,扩孔温度、电流密度、时间对超高压铝电解电容器用阳极箔比容的影响。结果表明,发孔温度对超高压阳极箔比容的影响最大,Al3+浓度的影响最小。Vfe=700 V阳极箔的腐蚀工艺优化参数:在[Cl-]、[SO2-4]和Al3+浓度依次为1 mol/L、3 mol/L和0.2 mol/L,温度为75℃,0.40 A/cm2电流密度条件下发孔120 s,之后再在1 mol/L的HNO3溶液中,75℃,0.1 A/cm2条件下扩孔500 s,所得腐蚀箔经700 V二级化成,耐压值为663.7 V,比容值达到0.48μF/cm2。     

氢对304不锈钢阳极行为的影响

<正> 虽然奥氏体不锈钢在42％MgCl_2沸腾溶液中的应力腐蚀并不是由氢致开裂引起的,但在应力腐蚀过程中生成的氢可以进入试样并可在裂纹前沿富集。为澄清进入试样的氢是否对阳极溶解过程产生促进作用,曾有人用失重法、晶间腐蚀和极化曲线变化等研究氢对阳极行为的影响,并得出氢促进阳极溶解的结论。应当指出,充氢试样的阳极电流包括了氢的氧化电流,因此充氢后阳极电流的增大并不证明氢促进了阳极溶解过程。虽然失重法能反映氢的促进作用,但只适用于腐蚀较为严重的情况。     

微量Cl~-对316L不锈钢在沸腾乙酸—甲酸混合介质中的腐蚀行为的影响

通过腐蚀失重测量、极化曲线测试和AES分析,研究了微量Cl~-对316L不锈钢在沸腾的84％乙酸—10％甲酸—6％水中的腐蚀行为的影响。结果表明,微量Cl~-(50ppm)的吸附对316L的活性溶解有抑制作用。Cl~-浓度再高则腐蚀速度增大。316L在阳极极化时呈现钝化行为,阳极钝化膜富铬、贫铁,Cl~-使钝化膜的铬、铁含量降低,铬/铁比也降低,从而氧/(铬+铁)比升高,膜的保护性能降低,一定条件下可诱发孔蚀。常温下恒电位阳极极化使Cl~-在表面吸附并进入钝化膜内,温度升高则吸附作用减弱。     

铝及铝合金表面铬酸盐转化膜的组成和结构研究——Ⅰ.离子束分析、X光电子能谱和俄歇电子能谱测试

本文报道了用离子束分析(RBS和ERD方法)、X光电子能谱(XPS)和俄歇电子能谱(AES)测试方法对铝及铝合金不同基材表面经不同铬酸处理液处理所得的铬酸盐转化膜测定分析的结果。转化膜主要由三价铬化合物CrOOH·nH_2O组成,六价铬只存在于转化膜的表面层。转化膜中含有少量氟及铝化合物,在含有[Fe(CN)_6]~(3-)的铬酸处理液所得的转化膜中还含有铁氰化物。     

复相Al2O3/SiCw陶瓷与不锈钢钎焊接头的界面反应和反应产物

采用氩气保护下活性金属钎焊法对碳化硅晶须增韧氧化铝陶瓷（Al2O3/SiCw）与不锈钢（1Cr18Ni9Ti)进行了钎焊，所用钎料为Ag-Cu-Ti3活性钎料，通过X－射线衍射仪（XRD）对界面的反应产物进行了物相分析，并用能谱仪（EDAX）分析了界面元素组成，结果表明，钎焊接头界面的反应十分复杂，反应产物多种多样，主要有TiO,Ti2O,TiC,Fe2Ti4O,Ni3Ti,AlTi等物质，界面反应层按Al2O3 SiC/TiO AlTi TiC/TiO2 Fe2Ti4O/Ag-Cu的规律过渡。     

PREPARATION OF B-N FILMS BY ION BEAM ASSISTED DEPOSITION

BN films,synthesized by ion beam assisted deposition,were analysed by RBS,AES,IR spectra and TEM.Formatiom of c-BN phase was shown not only by IR spectra atabsorption peak of 1100 cm~(-1),but also by electron diffraction pattern.The results ofAES demonstrate an effect of N~+ implantation near the film surface.The deposited filmsconsist of three layers,i.e.,ion implantation layer,film layer and mixed intermediatelayer,according to the difference of concentration.The micro-Knoop hardness of the film is25—35 GPa.     

离子束辅助沉积合成B—N薄膜的分析

用离子束辅助沉积(IBAD)技术合成氮化硼薄膜,红外吸收谱和透射电镜的观测结果显示,薄膜含有c—BN和h—BN相薄膜Knoop硬度值高达35GPa。逐层剥离的AES谱结果表明,薄膜表面存在氮离子的注入效应,薄膜由注入层、成分均匀层和离子束混合过渡层组成     

离子束轰击对多层膜摩擦学性能的影响

用Ｎｅ离子束混合法制务了Ｎｉ／Ｃｒ多层膜，用Ａｕｇｅｒ光电子能谱（ＡＥＳ），Ｘ射线衍射（ＸＲＤ）分析离子束混合多层膜的元素组成，分布和相结构，将其结果与简单蒸发沉积的Ｎｉ／Ｃｒ多层膜结构进行比较，同时，对多层膜（轰击与未轰击）的硬度及摩擦学性能进行测定分析比较，结果表明，离子束混合多层膜的硬度和抗磨性能与简单蒸发沉积多层膜相比都相有提高，这主要是因为Ｎｅ离子的轰击使用使多层膜更加致密及膜内的碳化铬     

ICP-MS法测定高纯钯中18个痕量杂质元素

以混合酸(盐酸-硝酸)溶解高纯钯样品,建立了电感耦合等离子体质谱法(ICP-MS)测定高纯钯中18个杂质元素的方法。确定了最佳测定条件为:采用普通模式测定Pt、Rh、Ir、Ru、Au、Ag、Cu、Fe、Zn、Ni、Mn、Mg、Al、Sn和Pb,氨气反应模式测定Si、Fe和Cr(氨气流速分别为0.2、0.3和0.7 mL/min);采用内标校正提高分析的准确性,其中Mg、Al、Zn、Ni、Mn、Cu、Ag、Rh、Ru和Si以Sc为内标,Fe以Y为内标,Sn、Cr和Pb以In为内标,Ir、Au、Bi、Pt以Re为内标。测定各元素的线性相关系数(r)不小于0.9997,方法检出限为0.0061~0.85 ng/mL。对高纯钯样品中18个杂质元素进行测定,相对标准偏差(RSD)为1.38%~6.11%,加标回收率86.2%~118.8%,可满足4N~5N高纯钯产品的测定要求。     

耐腐蚀Ni-Fe合金镀层体系的探讨

测定了不同含铁量的电镀 Ni-Fe 合金的稳态腐蚀电位.用恒电流阳极溶解法测定了不同组合体系的层间电位差曲线,并用“EC”法检测了这些组合体系的耐蚀性。确证三层 Ni-Fe 体系比双层 Ni-Fe 体系的耐蚀性好.三层 Ni-Fe 体系中以半光亮 Ni-10Fe/光亮 Ni-45Fe/光亮 Ni-10Fe/Cr 体系的耐蚀性最优,且超过作为对比的 Cu/半光亮 Ni/光亮 Ni/Cr 体系。