某型后导轨铸件铸造工艺优化设计

根据ZL114A铝合金后导轨铸件的结构特点及使用要求,结合铝合金特性,分析了该铸件的铸造工艺要点。针对铸件易产生变形、疏松、针孔等铸造缺陷等,进行了砂型铸造工艺优化设计。研究了试制过程中出现的若干工艺问题并提出了解决措施。结果表明,通过合理的铸造工艺优化设计,生产的后导轨铸件达到设计要求,铸件质量达到QJ3185-2003Ⅱ相关要求。     

铝合金诱导轮本体的铸造工艺

铝合金诱导轮本体为双层轮状铸件,技术及质量要求高.该铸件材质为ZL205A,其铸造工艺性较差,给生产试制增加了较大的难度.在对铸件结构、技术要求及材质的工艺性能进行了分析之后,确定了特殊的浇注系统,对关键部位采取了相应的工艺措施.试制结果证明整体铸造工艺是可行的,能够确保铸件的质量及技术要求.     

基于PRO/E的十字头铸件工艺设计及数值模拟

对十字头铸件的零件结构及使用要求进行工艺分析,采用pro/E软件对十字头铸件进行三维建模、工艺设计、生成模具模型,运用CAE软件对铸件充型过程和凝固过程进行数值模拟;分析了成型铸件产生缺陷的位置及原因,并在此基础上优化铸造工艺,对缩短生产试制周期,降低生产成本具有重要意义.     

YC6C曲轴铁型覆砂工艺设计

针对YC6C船用曲轴的铸件结构,设计了铸件的铁型覆砂工艺.经铸造模拟分析并结合实际生产试制对铸造工艺进行了改进,得到了符合QT800-6性能要求的球墨铸铁曲轴,解决了球铁铸件缩松、表面质量等问题,为铁型覆砂工艺生产大型球铁铸件提供了成功经验.     

空调压缩机铝合金外壳铸件的低压铸造

对空调压缩机外壳铸件的结构及低压铸造的工艺性进行了综合分析,介绍了该铸件在低压铸造工艺试制中所采取的一系列工艺措施,摸索出了适合铸件生产的各种工艺参数,成功地生产出了合格的铝合金铸件,并投入了批量生产.     

120型空调压缩机铝合金外壳铸件的低压铸造

对空调压缩机外壳铸件的结构及低压铸造的工艺性进行了综合分析,介绍了该铸件在低压铸造工艺试制中所采取的一系列工艺措施,摸索出了适合铸件生产的各种工艺参数,成功地生产出了合格的铝合金铸件,并投入了批量生产.     

某型薄壁镁合金铸件铸造工艺设计

根据薄壁壳体镁合金铸件结构特点及使用要求,结合高强度ZM5镁合金的工艺特性,分析了薄壁壳体铸件铸造工艺要点,研究了试制过程中出现的若干工艺问题及其解决措施。结果表明,生产的ZM5合金薄壁壳体铸件各项技术要求指标达到设计要求,铸件合格,按期交付客户。     

KW静压造型线条件下行星齿轮支架铸造缺陷分析与改进

基于工厂现有KW静压造型线自动化铸造生产条件,对行星齿轮支架的铸造工艺及模板进行了设计。通过对产品试制铸件进行缺陷分析,提出改进方案,给出了熔炼、浇注、缺陷预防等工艺的控制要点。依此改进的工艺方案成功地生产出了QT600-3行星齿轮支架铸件,铸件品质达到要求。     

前悬连接架覆膜砂铸造工艺设计

简单介绍覆膜砂工艺生产出口前悬连接架铸件的试制过程,对前悬连接架铸件铸造工艺确定、工装设计及浇注工艺的设计等进行探索和实践.     

铝合金涡壳金属型重力铸造工艺设计及优化

涡壳铸件内部质量要求严格,生产难度大,经过对其工艺结构的认真分析,重新设计了铸件的工艺方案及金属型模具,并在此基础上结合现场实际生产进行了铸件工艺试验验证。铸件试制过程中,采取了控制铸型涂层厚度、加冷铁等工艺措施,使铸件形成顺序凝固。结果表明,通过改进铸造工艺方法,优化模具结构,生产出了合格的铝涡壳铸件,解决了实际生产中铝涡壳的冷隔、缩松、气孔等缺陷。     

基于OpenGL的消失模铸造生产线设计的三维实现

将计算机图形技术应用到铸造生产线的设计中，提出铸造生产线三维设计的新方法。利用OpenGL和Visual C＋＋，开发了一套适用于消失模铸造生产线的三维设计软件，并通过设计一条年产1500t钢铁铸件的消失模铸造生产线，展示了消失模铸造生产线三维设计的流程与效果。     

EA111油底壳压铸模设计

针对EA111油底壳铝合金压铸件的结构特点及工艺要求，介绍了一种切实可行的压铸模设计方案。该压铸模选择大端面为动静模分型面，设置内抽芯机构，采用加热油、加热器控制模具温度，滑块采用滑套导滑等结构，并配备抽真空系统，解决了气孔问题，提高了压铸件品质。     

隔砂补贴在汽车轮毂铸造工艺中的应用

介绍了汽车轮毂铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺:利用数值模拟技术辅助设计铸造工艺,实现了铸件的顺序凝固;通过在轮毂辐板上方隔砂引入热铁液,在轮辐中形成了足够的补缩通道,在轮毂顶板设置一个顶冒口补缩4个孤立热节,提高了工艺出品率;采用冲入法球化处理工艺,Mg5RE2球化剂的加入量为1％,采用SiBa孕育剂进...     

铁锅铸造模具制作和工艺调研

通过对湖北省丹江口市王氏铸锅厂实地调查，对其使用原料、模具制作和生产工艺等进行叙述，阐述了铸铁锅的技术要求。提出计算机和铸造设备相结合，是铸锅业保持生命力的必由之路。     

越南某钢厂小方坯连铸试生产失稳性诊断分析

越南某钢厂六流方坯连铸机在投产后的试生产过程中,生产很不稳定,事故停机频发,拉坯速度不超过2.5 m/min,试生产前期主要是漏钢停浇,后期主要是中间包快换水口盲板自动关闭停浇。通过对生产现场的工艺条件、操作流程、设备配置与工作状态等各方面的观察和排查,结合连铸漏钢机制、自动停浇诱因对事故进行了分析,提出从浇注操作的规范与熟练、结晶器振动的可靠性、水口质量、结晶器卷渣、切后铸坯拥堵的人工干预等方面进行改进的措施。逐步落实各项改进措施后,目前该厂生产平稳,拉速达到了3.25 m/min,漏钢及水口盲板自动关闭停浇等生产事故得到了显著改善。     

利用3D打印工艺生产V型燃气发动机缸体铸件

介绍了V型燃气发动机缸体铸件的结构及技术要求,分析了该铸件的生产难点,决定采用3D打印砂芯工艺:两侧砂芯形成铸件的侧面外观结构及冒口,中间整体砂芯则形成铸件的内腔结构和两端面结构,底部2块砂芯形成铸件缸口外观结构和浇注系统,砂芯之间通过凹凸定位台进行定位。生产结果显示:铸件尺寸精度可以达到CT9级,铸件关键区域RT最大为I级,1 MPa水压30 min无渗漏,检验均合格,金相组织和力学性能也均符合技术要求,使用3D打印技术提高了生产效率,提升了产品质量,降低了生产难度。     

连铸中间包水口堵塞的数值模拟

采用数值模拟方法研究了水口内钢水流场形态及各种因素对水口沉积速率的影响．模拟结果表明：滑板附近处以及水口底部的沉积比其它地方更为明显；吹氩量对水口内的压力存在较大的影响，压力在滑动水口处存在突降；滑动水口开度为66．45％时，浇铸速度为1．2m／min的情况下，要防止吸气，最小吹氩量必须大于10L／min．Al2O3的沉积速率与其浓度成线性增加关系；随着浇铸速度的提高，沉积速率也逐步增大．在吹氩量合适的范围内，吹氩能够降低沉积速率．对于同一拉速，5和30L／min的吹氩量对降低沉积速率的效果相近．     

消失模铸造水基涂料的研制

选用滑石粉辅加石英粉为耐火填料,以糊精为粘结剂,通过正交实验确定了铝合金件消失模涂料的最佳配比.经测试和生产验证,其性能良好,能很好地适应生产要求.     

双斜销抽拔滑块定模模板整体楔紧结构压铸模具设计

壳体铸件形状复杂,两侧面带四个深孔。根据铸件的形状特点,设计了带有双斜销抽拔滑块侧向分型抽芯机构的压铸模具,论述了模具结构特点和工作原理。由于对分滑块尺寸较宽,铸件对侧型芯包紧力大,模具采用了双斜销-滑块分型抽芯机构;采用斜销延时抽芯机构,确保开模后铸件在滑块的限制作用下脱出定模,留在动模;利用定模模板对滑块整体楔紧来克服滑块所承受的较大的反压力。模具结构紧凑,工作可靠,成形铸件质量好。     

数值模拟在铁路养路机械铸件工艺优化中的应用

介绍了华铸CAE铸造工艺分析软件在铁路大型养路机械中的应用.通过车轴齿轮箱下箱体及滑道的实际生产试验,成功预测了铸造缺陷,采取优化浇注系统及补缩系统设计后,消除了缩孔、裂纹等铸造缺陷.据不完全统计,材料的利用率提高了15％～20％,新产品试制周期缩短40％～60％,生产成本减低30％～40％.