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针对排气机匣在熔模铸造过程中的缩孔缩松缺陷与铸件上下法兰处尺寸变形的问题,采用ProCAST软件对现有排气机匣熔模铸造工艺进行数值模拟分析,获得铸件缺陷分布,并优化了其铸造工艺.结果表明,采用双环底注式浇注系统浇注后,铸件内部没有缺陷产生,且铸件的上下法兰变形程度得到改善. 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(1)
以某型铝合金发动机缸盖为对象,对其快速砂型铸造工艺进行分析。根据铸件特点设计了顶注式与底注式两种浇注方案,通过UG NX进行三维建模后,运用ProCAST软件,对两种方案进行仿真对比,以对工艺方案进行优化。模拟结果表明,采用单侧底注式开设内浇道的浇注方案,在浇注温度为690℃,浇注速率为0.22m/s的条件下,生产出合格铸件。 相似文献
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浇注系统设计对反重力铸造薄壁板件凝固过程的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
采用底注式浇注系统模拟反重力铸造条件,通过实浇测温法,研究了不同浇注系统浇注时薄壁平板铸件的凝固规律。发现内浇口的形状和尺寸对铸件凝固过程中的温度分布及铸件品质影响很大。实验结果可为正确制定反重力铸造薄壁件的工艺规范提供参考,也可作为计算机数值模拟反重力铸造薄壁件凝固过程的验证依据。 相似文献
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小型圆筒形碳钢铸件熔模铸造工艺探讨 总被引:1,自引:1,他引:0
对一些原来采用砂型铸造的小型圆筒形碳钢铸件,因铸造缺陷多、铸造废品率高,根据其H/D≤2.0,且主要壁厚δ≤15 mm,铸件单件质量<10 kg的特点,确定采用熔模铸造.试验比较了顶注式、底注式两种方案,试验表明,采用合理的底注式浇注系统和浇注工艺,能够获得质量较好的健全铸件,铸件的合格率可达到90%以上. 相似文献
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通过标准球,实现三坐标测量和非接触式光学扫描测量数据的传递和验证,确定铸件基准。将标准球与铸件在同一坐标系中,使用非接触式光学扫描测量机进行扫描,根据产品三维模型进行拟合计算,得到理想的铸件尺寸状态,使标准球带有铸件坐标信息。根据标准球建立加工坐标系,通过基准目标的尺寸验证数据偏差是否满足加工要求,将理想的铸件尺寸状态传递给数控加工中心。结果表明,加工后,通过三坐标测量基准目标偏差,可以判定基准传递和加工结果是否符合要求。该方法可实现基准在铸件与零件加工过程准确、高效的传递。 相似文献
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通过采用ProCAST软件对消失模铸造中碳钢磨球的充型及凝固过程进行了数值模拟,预测其缺陷产生的部位,并分析其产生的原因。在此基础上,对生产磨球的工艺进行了优化,有效地避免了缩松、缩孔在其重要部位的产生,大大降低了废品率,提高了磨球的使用寿命和质量。 相似文献
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支架是控制阀的关键部件之一.铸件的壁厚悬殊较大,铸造质量要求高,不允许铸件有较大的铸造缺陷.对控制阀支架铸件的铸造工艺进行了分析和实际试生产验证,确定采用平做竖浇工艺方案,较好地解决了铸件的疏松缺陷,生产的控制阀支架铸件达到X射线探伤四级以上的验收标准要求. 相似文献
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采用快速压铸法制备了多孔非晶合金。利用NaCl颗粒作为预制型,将熔融的合金倒入卧式压铸机的容杯中进行快速压铸,然后去除盐型,得到直径达40mm、长度大于10mm、孔隙率大于50%、孔隙直径可控制在0.3~3mm之间的(Zr0.55Al0.10Ni0.05Cu0.30)98Er2多孔非晶合金。XRD分析表明所制备的多孔试样组织为非晶结构。采用SEM观察到孔隙之间具有良好的连通性,孔壁厚度小于1mm。热分析结果表明该泡沫的玻璃转变温度、晶化温度和晶化放热量分别为388℃、476℃和-37J/g,与实体非晶合金一致。 相似文献
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用近液相铸造方法制备了ZK60-2Ca半固态坯料。对其组织演变进行了研究,发现由于Zr的特殊细化作用,ZK60-2Ca合金直接获得球形或近球形的组织,无需经过枝晶球化过程。通过用不同冷却速率的铸模浇铸考察了冷却速率对铸造组织的影响,并对近液相铸造时静置时间对微观组织的影响进行了研究。结果表明,随浇铸温度的降低和静置时间延长至60 min,晶粒逐渐细化并趋于均匀,晶粒尺寸达21?m,且圆度为1.29。随冷却速率的增加,晶粒细化并出现球化趋势。并对组织演变的机理进行了探讨。 相似文献